گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه ?
مدل سازی ?
انواع و اقسام غلتکها و رینگها ?
کارگاههای خاص ??
تجهیزات کارگاه ریخته گری ??
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد ??
قالبگیری زمینی ??
قالبگیری CO2 26
ماهیچه سازی ??
برخی از مشخصه های سنماتیت ??
عوامل موثر در انتخاب کوره ??
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ??
تئوری ریخته گری فولادها ??
فولادهای کم کربن ??








مقدمه :

کارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این کارگاه واقع در نزدیکی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص کرج می باشد .

کارگاه 5 هکتار می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد. در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌ روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند. عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشک

4- سیخ هوا

5- کوبه

6- خط کش فلزی یا کاردک

7- الک

8- پودر تالک

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- کمپرسور هوا 5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .























مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .

اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .

کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین

در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .

در فرکانس پائین سطح مذاب

در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی

انواع و اقسام غلتکها و رینگها :

دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .

توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .

قالب را توسط مکپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .

در این کارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- کوئیچ 4- دستگاه شات بلات




قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :

از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم می شود . بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .

گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

قسمت قالبگیری ?
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری ?
نسبت ماسه و چسب ?
تغذیه گیری ?
ماهیچه گیری ??
نحوه در آوردن مدل قالب ??
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری ??
نحوه قالبگیری چرخ ??
قسمت ذوب ??
محفظه قالب و ایجاد تخلخل در بدنه اصلی قطعه ??
قسمت تخلیه درجه ها ??
قسمت عملیات حرارتی و تمیز کاری ??
قسمت کنترل کیفی ??
قسمت آزمایشگاه ??
اسپکتروفتومتر ??
تجهیزات کارگاه ریخته گری ??
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد ??
قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده ??
قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک ??
قالبگیری زمینی ??
قالبگیری co2 (دی اکسید کربن) ??
ماهیچه سازی ??
تکثیر مدل و ساخت مدل صفحه‌ای ??
چدن (CAST IRON) 56
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ??
چدن خاکستری ??
خواص مهندسی چدن خاکستری ??
چدن نشکن (چدن با گرافیت کروی) ??
مراحل تولید چدن با گرافیت کروی ??
نکات پایانی ??
پیشنهادات ??
داده های مسئله ??




قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .




نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و کلاً موادی که در ریخته گری استفاده می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر می باشد :

1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی که با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاک اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر کدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل کوبه ، خشک کن ، ترازو ، دستگاه کشش و فشار و … برخوردار است .

2- آزمایشگاه خواص مکانیکی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مکانیکی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند کشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد که هر کدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده کاری می کنند . و در مراحل آخر پولیش واچ می کنند . اچ کردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یک اسید خورنده مثل هیدروکلریدریک یا اسید نیتریک است تا سطح قطعه کاملاً زیر میکروسکوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میکوسکوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میکروسکوپ عکسبرداری می کنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میکروسکوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می کند . بدین ترتیب که قطعات را در کوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنک می کنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میکروسکوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران کاراموزی با کمک سرپرست و استاد کارگاه توانسیم قطعات بزرگ و کوچکی را تولید کنیم که در طول دوران تحصیل کمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و کوچک تولید شده را در این بخش توضیح می دهیم

قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده :

ابتدا درجه ای متناسب با مدل برداشته و صفحه زیر درجه را روی میز قرار می دهیم . برای قالبگیری باید ابتدا درجه زیری را به صورت برعکس بر روی صفحه زیر درجه قرار دهیم . مدل را درون درجه قرار می دهیم . اما چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه خیلی مهم است . برای این کار می توانیم از دو راه استفاده کنیم . یکی اینکه به شیب مدل نگاه کنیم . در اینصورت باید مدل را طوری در درجه قرار دهیم که هنگامی که می خواهیم مدل را از ماسه بیرون بیاوریم ، هر چه مدل بالاتر می آید ، شیب به طرف داخل باشد و ضای آزاد بین ماسه و مدل بیشتر شود . در غیر این صورت مدل به هنگام خروج از ماسه ، قالب را خراب می کند .

راه دوم تشخیص چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه این است که مدل را طوری قرار دهیم که هنگامی که درجه زیری را در حالت عادی قرار می دهیم (180 درجه می چرخانیم) سوراخ مدل به طرف بالا باشد تا بتوانیم به وسیله میخ که در داخل سوراخ قرار می گیرد ، مدل را از ماسه خارج کنیم . هنگامی که مدل را دردرجه زیری قرار دادیم ، پودر تالک روی مدل می پاشیم و بعد از آن ماسه الک شده را روی آن ریخته و می کوبیم . پس از یک مرحله کوبیدن دوباره ماسه ریخته و می کوبیم و برای بار سوم طوری ماسه می ریزیم ، که از سطح درجه بالاتر رود . سپس به وسیله خط کش ماسه اضافه را از روی درجه برمی داریم و درجه زیری را به همراه زیر درجه به حالت عادی برمی گردانیم . بعد از اینکه درجه زیری کامل شد ، درجه رویی را روی آن قرار داده ، از یک چوب مخروطی به عنوان راهگاه استفاده می کنیم و سپس دوباره پودر تالک می زنیم تا ماسه دو درجه به هم نچسبد و مانند درجه زیری ماسه ریخته و می کوبیم . پس از اینکه هر دو درجه کامل شد ، چوبی را که به عنوان راهگاه گذاشته بودیم ، در می آوریم و یک حوضچه قیفی شکل و یا گلابی شکل روی سر درجه بالایی بر روی ماسه ایجاد می کنیم درجه ها را از همدیگر جدا کرده و اطراف مدل را به وسیله قلم و آب می زنیم . مدل را لق می کنیم و سپس به وسیله یک عدد میخ که آن را در داخل سوراخ مدل قرار می دهیم مدل را از ماسه خارج می کنیم . در درجه زیر حوضچه و کانال اصلی و کانالهای فرعی که تعداد آنها بستگی به اندازه و حجم قطعه دارد ، درمی آوریم . با یک میله یا سیخ هواکش چند عدد سیخ هوا دردرجه بالایی ، جهت خروج گازها و بخارات آب می زنیم . بدین ترتیب که سیخ هوا را از این طرف قالب وارد ماسه ها کرده و از طرف دیگر ماسه ها در می آوریم تا یک سوراخ سرتاسری ایجاد شود . این عمل را در چند جای قالب تکرار می کنیم و سپس قالب و راهگاه را با شعله خشک می کنیم . در اینجا سوالی که ممکن است برای هر فرد پیش بیاید این است که دلیل خشک کردن قالب چیست ؟

به خاطر اینکه ماسه خیس است و مذاب داغ را می خواهیم داخل قالب بریزیم ، لذا امکان پاشیدن مذاب به اطراف وجود دارد . برای همین باید قالب را خشک کنم . خشک کردن با شعله به خشک کردن سطحی موسوم است زیرا ما فقط سطح قالب (تا ارتفاع 3-2 سانتیمتری) را خشک می کنیم و بقیه جاهایی را که با مذاب در تماس نیست ، خیس است مذاب را آماده می کنم و بدون قالب می ریزیم و پس از گذشت مدت زمان کافی قطعه را از داخل ماسه خارج می کنیم و اگر سالم باشد آن را سوهانکاری و سمباده کاری می کنم . اما اگر قطعه معیوب باشد (دارای مک یا کشیدگی باشد یا مذاب به تمام قسمتهای آن نرسیده باشد) از آن به عنوان قراضه استفاده می شود و هر ذوب مجدد به کار گرفته می شود .

گزارش کارآموزی در شرکت تجهیزات پزشکی راد طب در 10 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی در شرکت تجهیزات پزشکی راد طب در 10 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

شرکت لوازم پزشکی رادطب تولید و عرضه کننده برخی لوازم پزشکی مورد استفاده در مطب ها و کلینیک ها می باشد که با توجه به ضمانت لوازم تولیدی بخش تعمیر و تعویض فعالی را نیز دارای می باشد .

از جمله لوازم تولیدی این شرکت ، لوازم حفاظت از تشعشع مانند پاراوان های سربی (دیواره های سربی که معمولاً برای اشعه های ضعیف مانند رادیوگرافی استفاده می شود . بدین صورت که پزشک بعد از قرار گرفتن پشت این دیواره اقدام به عکس گرفتن از بیمار می کند که در این صورت از آثر زیان بار اشعه در امان می ماند .)

سرب کوبی و تجهیز اتاق های رادیولوژی (به این دلیل که اشعه های سانع شده از دستگاه رادیولوژی بسیار قوی بوده و در عمق دیوراها نیز نفوذ می کند تمام درها ، دیوراها ، سقف و کف اتاق رادیولوژی را با لایه ای از سرب که معمولاً ضخامت آن 2 میلیمتر می باشد می پوشانند ).

روپوش و عینک های سربی (برای کارهای آزمایشگاهی) و برخی تجهیزات کلینیک ها مانند چراغ تاریک خانه (برای ظهور و ثبوت فیلم های رادیولوژی و کارکردن در محیط تاریک ) چراغ های هشدار، ساکشن جراحی ، زیرنویس رادیولوژی ، تجهیز دستگاه یونیت دندانپزشکی و … می باشد .














زیرنویس رادیولوژی

زیرنویس رادیولوژی دستگاهی می باشد که توسط آن نام ومشخصات بیماری که از او عکس رادیولوژی گرفته شده را روی نگاتیو مربوطه ثبت می کند .

اصول کار این دستگاه به این صورت می باشد که مشخصات فرد مورد نظر روی کاغذ مخصوص پر رنگ و واضح نوشته و آن را در دستگاه زیرنویس قرار داده و به کمک گیره های مخصوص (که روی دستگاه قرار دارند )آن را ثابت می کنند سپس با قراردادن نگاتیو روی آن و زدن شاسی مربوطه نوشته به صورت منفی روی نگاتیو نقش می بنند به طور کلی عمل این دستگاه تاباندن نور با زمان و شدت تنظیم شده روی فیلم رادیولوژی می باشد .

مدار داخلی این دستگاه (نوع متداول ساخت داخل) از دو تراشه 555 و یم تراشه سوئیچ و یک اپتوکوپلر ترانزیستوری با شماره 3023 تشکیل شده است .

- زمان روشن ماندن لامپ های سیگنالی (نوع لامپ های استفاده شده در این دستگاه از نوع لامپ های سیگنالی کم مصرف می باشد) داخل دستگاه توسط ولومی که به اولین تراشه 555 متصل است قابل تنظیم می باشد .

- مقدار شدت نور آن نیز توسط ولومی که به تراشه سوئیچ مانند متصل است قابل تنظیم می شود .

تغذیه مدار توسط یک ترانس 9/220 ولت صورت می گیرد که خروجی آن پس از گذشتن از یک مدار یکسو ساز توسط رگولاتور 7806 رگوله شده و به مدار اعمال می شود در نمای ظاهری دستگاه کلاً سه کلید قرار گرفته :

کلید قرمز : به طور مستقیم (برای قرار دادن نوشته در دستگاه ) لامپ ها را روشن می کند .

کلید سفید : که نور تنظیم شده توسط ولوم را روی نگاتیو می تاباند .

کلید مشکی : که عمل دشارژ مدار را به عهده دارد .
عیوب دستگاه زیر نویس رادیولوژی

در برخی از مدل های ساخت داخل معمولاً لامپ های مدار را به سوئیچ هایشان لحیم کاری می کنند به همین علت ممکن است این لامپ ها به مروز زمان در داخل سر پیچ باز شده و لامپ دیگر روشن نشود بنابراین بهتر است قبل از هر کاری بعد از تست فیوز از سلامت سر پیچ و لامپ ها مطمئن شویم و با اتصال مستقیم لامپ ها به برق شهر آن ها و سر پیچ هایشان را تست نمود .

از جمله عیوب احتمالی می توان به سوختن تراشه های 555 و یا اپتوکوپلر اشاره کرد که می توان از سلامت آن ها با تعویض قطعات اطمینان حاصل کرد .

اپتو کوپلر را می توان با مولتی متر نیز تست نمود .
نکته قابل توجه در تعمیر زیر نویس رادیولوژی

در تعمیر این دستگاه باید مدار را از روغن لحیم کاملاً پاک کرد زیرا جریان لازم برای روشن شدن لامپهای سیگنالی بسیار ناچیز می باشد وآنها می توانند از طریق باری که از روغن لحیم(به جا ماتده ازلحیم کاری مدار)می کشند روشن شوند ودر کار دستگاه اختلال ایجاد کنند. برای تمیز کردن مدار می توان از اسپری خشک ویا از الکل ویک برس استفاده نمود.البته در هنگام تمیز کردن مدار وکمی بعد ازآن تا خشک شدن کامل نباید دستگاه را روشن نمود.

از دیگر عیوب احتمالبی دستگاه خرابی کلیدهای اصلی آن می باشد زیرا آنها با دسته های فلزی دستگاه در تماس مداوم هستند که در صورت معیوب بودنشان باید آن ها را با کلید سالم تعویض نمود .

شود .
نگاتیو اسکوپ های رادیولوژی

این نگاتیو اسکوپ ها نیز مانند نگاتیو اسکوپ های رادیوگرافی دندان می باشد با این تفاوت که سایز آن ها برای نمایش فیلم های رادیولوژی بزرگ تر می باشد . در داخل کیس این نگاتیو اسکوپ ها مدار چراغ مهتابی قرار داده شده که به صورت زیر می باشد .



چراغ هشدار رادیولوژی :

این دستگاه از یک مدار استابل که توسط رله یک لامپ پر نور متصل است تشکیل شده که در هنگام عکس برداری از بیمار روشن و خاموش شده و کلمه DANGER و یا X-RAY روی صفحه نمایش آن نقش می بندد که نشان از نزدیک نشدن افراد به اتاق رادیولوژی است (در برخی از مدل ها با آژیر آرامی نیز همراه است ).
مقدمه

شرکت لوازم پزشکی رادطب تولید و عرضه کننده برخی لوازم پزشکی مورد استفاده در مطب ها و کلینیک ها می باشد که با توجه به ضمانت لوازم تولیدی بخش تعمیر و تعویض فعالی را نیز دارای می باشد .

از جمله لوازم تولیدی این شرکت ، لوازم حفاظت از تشعشع مانند پاراوان های سربی (دیواره های سربی که معمولاً برای اشعه های ضعیف مانند رادیوگرافی استفاده می شود . بدین صورت که پزشک بعد از قرار گرفتن پشت این دیواره اقدام به عکس گرفتن از بیمار می کند که در این صورت از آثر زیان بار اشعه در امان می ماند .)

سرب کوبی و تجهیز اتاق های رادیولوژی (به این دلیل که اشعه های سانع شده از دستگاه رادیولوژی بسیار قوی بوده و در عمق دیوراها نیز نفوذ می کند تمام درها ، دیوراها ، سقف و کف اتاق رادیولوژی را با لایه ای از سرب که معمولاً ضخامت آن 2 میلیمتر می باشد می پوشانند ).

روپوش و عینک های سربی (برای کارهای آزمایشگاهی) و برخی تجهیزات کلینیک ها مانند چراغ تاریک خانه (برای ظهور و ثبوت فیلم های رادیولوژی و کارکردن در محیط تاریک ) چراغ های هشدار، ساکشن جراحی ، زیرنویس رادیولوژی ، تجهیز دستگاه یونیت دندانپزشکی و … می باشد .














زیرنویس رادیولوژی

زیرنویس رادیولوژی دستگاهی می باشد که توسط آن نام ومشخصات بیماری که از او عکس رادیولوژی گرفته شده را روی نگاتیو مربوطه ثبت می کند .

اصول کار این دستگاه به این صورت می باشد که مشخصات فرد مورد نظر روی کاغذ مخصوص پر رنگ و واضح نوشته و آن را در دستگاه زیرنویس قرار داده و به کمک گیره های مخصوص (که روی دستگاه قرار دارند )آن را ثابت می کنند سپس با قراردادن نگاتیو روی آن و زدن شاسی مربوطه نوشته به صورت منفی روی نگاتیو نقش می بنند به طور کلی عمل این دستگاه تاباندن نور با زمان و شدت تنظیم شده روی فیلم رادیولوژی می باشد .

مدار داخلی این دستگاه (نوع متداول ساخت داخل) از دو تراشه 555 و یم تراشه سوئیچ و یک اپتوکوپلر ترانزیستوری با شماره 3023 تشکیل شده است .

- زمان روشن ماندن لامپ های سیگنالی (نوع لامپ های استفاده شده در این دستگاه از نوع لامپ های سیگنالی کم مصرف می باشد) داخل دستگاه توسط ولومی که به اولین تراشه 555 متصل است قابل تنظیم می باشد .

- مقدار شدت نور آن نیز توسط ولومی که به تراشه سوئیچ مانند متصل است قابل تنظیم می شود .

تغذیه مدار توسط یک ترانس 9/220 ولت صورت می گیرد که خروجی آن پس از گذشتن از یک مدار یکسو ساز توسط رگولاتور 7806 رگوله شده و به مدار اعمال می شود در نمای ظاهری دستگاه کلاً سه کلید قرار گرفته :

کلید قرمز : به طور مستقیم (برای قرار دادن نوشته در دستگاه ) لامپ ها را روشن می کند .

کلید سفید : که نور تنظیم شده توسط ولوم را روی نگاتیو می تاباند .

کلید مشکی : که عمل دشارژ مدار را به عهده دارد .
عیوب دستگاه زیر نویس رادیولوژی

در برخی از مدل های ساخت داخل معمولاً لامپ های مدار را به سوئیچ هایشان لحیم کاری می کنند به همین علت ممکن است این لامپ ها به مروز زمان در داخل سر پیچ باز شده و لامپ دیگر روشن نشود بنابراین بهتر است قبل از هر کاری بعد از تست فیوز از سلامت سر پیچ و لامپ ها مطمئن شویم و با اتصال مستقیم لامپ ها به برق شهر آن ها و سر پیچ هایشان را تست نمود .

از جمله عیوب احتمالی می توان به سوختن تراشه های 555 و یا اپتوکوپلر اشاره کرد که می توان از سلامت آن ها با تعویض قطعات اطمینان حاصل کرد .

اپتو کوپلر را می توان با مولتی متر نیز تست نمود .
نکته قابل توجه در تعمیر زیر نویس رادیولوژی

در تعمیر این دستگاه باید مدار را از روغن لحیم کاملاً پاک کرد زیرا جریان لازم برای روشن شدن لامپهای سیگنالی بسیار ناچیز می باشد وآنها می توانند از طریق باری که از روغن لحیم(به جا ماتده ازلحیم کاری مدار)می کشند روشن شوند ودر کار دستگاه اختلال ایجاد کنند. برای تمیز کردن مدار می توان از اسپری خشک ویا از الکل ویک برس استفاده نمود.البته در هنگام تمیز کردن مدار وکمی بعد ازآن تا خشک شدن کامل نباید دستگاه را روشن نمود.

از دیگر عیوب احتمالبی دستگاه خرابی کلیدهای اصلی آن می باشد زیرا آنها با دسته های فلزی دستگاه در تماس مداوم هستند که در صورت معیوب بودنشان باید آن ها را با کلید سالم تعویض نمود .

شود .
نگاتیو اسکوپ های رادیولوژی

این نگاتیو اسکوپ ها نیز مانند نگاتیو اسکوپ های رادیوگرافی دندان می باشد با این تفاوت که سایز آن ها برای نمایش فیلم های رادیولوژی بزرگ تر می باشد . در داخل کیس این نگاتیو اسکوپ ها مدار چراغ مهتابی قرار داده شده که به صورت زیر می باشد .

برای عیب یابی آن نیز مانند لامپ های مهتابی معمولی عمل می شود .

چراغ هشدار رادیولوژی :

این دستگاه از یک مدار استابل که توسط رله یک لامپ پر نور متصل است تشکیل شده که در هنگام عکس برداری از بیمار روشن و خاموش شده و کلمه DANGER و یا X-RAY روی صفحه نمایش آن نقش می بندد که نشان از نزدیک نشدن افراد به اتاق رادیولوژی است (در برخی از مدل ها با آژیر آرامی نیز همراه است ).

گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تکنولوژی آن در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تکنولوژی آن در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

·صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
· اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم کرد.

در یک قالب چند تکه می‌توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه‌های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌کند، و کاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.

قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره‌های عمیق به کار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می‌شود و قالب‌های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب‌های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.

در اکثر موارد کاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل
ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش‌های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

قالب‌های چند حفره ای برای پتک کاری‌های کوچک ( کمتر از kg 10 یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می‌شود.

در ماشین‌های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتک کاری کوچک است.

·فولادها و عملیات حرارتی در قالب‌های فورج

خواص فولادها که همان استحکام؛ سختی؛ قدرت و مقاومت آن ها می‌باشد؛ بعد از پروسه‌ی ماشین کاری و عملیات حرارتی نمایان می‌شود. عملیات حرارتی قالب ها؛ باعث تغییراتی در سازمان و ساختمان داخلی فولادها می‌شود و خواص مورد نظر را در قطعات فولادی قالب ها ایجاد می‌کند.

قالب‌های فورج بعد از عملیات حرارتی و برگشت دادن مناسب؛ ضمن داشتن سختی و مقاومت اصطکاکی زیاد؛ باید محکم و بادوام و قابل ضربه پذیری و انعطاف پذیری کامل باند. در پروسه‌ی فورجینگ؛ قالب‌های فورج تحت فشارها و تنش‌های قوی مکانیکی ؛ گرمایی و حرارتی بالا قرار دارند و اگر برای بلوک‌های قالب؛ فولادهای مناسب به کار گرفته نشود و عملیات حرارتی دقیق و صحیح انجام نگیرد؛ قالب‌های فورج در جریان عملیات فورجینگ و آهنگری به سرعت دچار فرسودگی و سایش و گاهش شکست کامل و خرد شدن قطعات قالب می‌شوند؛ که به جریان تولید و
برنامه ریزی‌های مربوط به آن صدمه ی جدی وارد خواهد کرد. جدول 1-2 معرفی فولادهای سردکار آلیاژی و غیر آلیاژی؛ فولادهای گرم کار و فولادهای تندبر می‌باشد که در طراحی و ساخت قالب‌های صنعتی و ابزار آلات؛ مورد استفاده قرار می‌گیرد. قطعات و بلوک‌های فولادی قالب بعد از عملیات ماشین کاری و سنگ کاری تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند و گاهی این قطعات و بلوک‌های فولادی قالب‌های فورج به صورت سطحی سخت می‌شوند.

عملیات سطحی قالب‌های فورج؛ با بهره گیری از پوشش‌های مقاوم یک روش موثر در جلویگری از سایش و فرسودگی فرم ها و محفظه‌های قالب محسوب می‌گردد. با استفاده از تکنولوژی جدید پوشش دهی که دارای فاکتورهایی مانند ایجاد سختی بالا در بلوک‌های قالب فروج و ضریب اصطکای پایین و عملکرد عالی آن در فرآیندهای فورجینگ می‌باشد عمر مفید قالب‌های فورج افزایش پیدا کرده است. این پوشش ها معمولآً از مواد Tin و Tic و یا ترکیبی می‌باشد و توسط روش‌های روسب شیمیایی بخار ( CVD) یا رسوب فیزیکی بخار ( PVD) به وجود می‌آیند. این پورسه ی پوشش دهی؛ تکنولوژی مدرن و عملیات سطحی پیشرفته را در طراحی و ساخت قالب‌های فورج نمایان می‌سازد.

در طراحی و ساخت بلوک‌های فولادی فورج؛ باید از تمرکز تیزی ها و گوشه ها جلوگیری شود. زیرا این ناحیه در بلوک ها شروع کننده ی ترک ها و شکست ها در قالب‌های فورج می‌باشد. در جریان تولید و پروسه‌ی پرس کاری فورج؛ ترک ها در قالب واضح تر و باعث شکستگی قالب می‌شوند.

بررسی و تحلیل‌هایی که توسط پژوهشگران صورت گرفته نشان می‌دهد که درصد بالایی از مشکلات و شکست‌هایی که در پورسه ی فورجینگ در قالب ها به وجود

2- عدم تنظیم بین محور نگهدارنده ی ابزار و فیکسچر

·رفع عیب: برای ماشین‌هایی که دارای سیستم اندازه گیری اتوماتیک هستند، میزان تنظیم باید بین 05/0 تا 08/0 میلی متر حفظ شود.

3- کسب تلرانس هندسی 001/0-01/0 میلی متر

v عیب کار: لنگ در آمدن قطعه کار

v دلیل: ابزار هونینگ آسیب دیده است

v رفع عیب:

الف: ابزار سنگ هونینگ مناسب قطر سوراخ انتخاب شود.

ب: بررسی شود که دانه بندی و چسب سنگ مناسب باشد.

پ: سنگ و کفشک آن نسبت به قطظر سوراخ نیز باشد.

4- صدمه خرودن دیواره‌های جدار نازک قطعه کار به دلیل نیروی فشاری بالای فیکسچر

v رفع عیب:

الف: نیروی فشاری کاهش داده شود.

ب: طرح فیکسچر تغییر پیدا کند.

·روش طراحی قالب‌های فورج با کامپیوتر CAM - CAD

طراحی قالب‌های فورج با استفاده از نرم افزارها و کامپیوتر، صنعت قالب سازی را دچار تحول‌های جدیدی نموده است و استفاده از کاربردهای تکنولوژیکی این پروسه، یکی از کوتاه ترین و با صرفه ترین روش‌های طراحی قطعات صنعتی و قالب‌های صنعتی
می‌باشد.

در طول ده ی گذشته، از کامپیوتر به شکل گسترده ای برای کارهای پتک کاری
(طراحی قالب‌های فورجینگ) استفاده شده است. پیشرفت‌های اولیه در عملیات تراشکاری کنترل شده ی عددی یا ‌NC در ساخت قالب‌های پتک کاری ( فورجینگ ) متمرکز شده است. در اواسط دهه ی 1970 نقسه کشی به کمک کامپیوتر و تراشکاری NC برای پتک کاری ساختاری یتک کاری قطعات صنعتی مانند تیغه‌های توربین معرفی شد. در اوایل ده هی 1980 در کشورهای پیشرفته ی صنعتی، بعضی کمپانی ها استفاده از سیستم‌های CAM / CAD که به طور معمول برای طراحی‌های مکانیکی، نقشه کشی و تراشکاری NC از آن استفاده می‌نمودند را برای طراحی و ساخت قالب‌های فورج به صورت بهینه و تکنولوژیکی مورد استفاده قرار دادند.

سیستم‌های CAM / CAD از نظر عملیات تجاری و قابل دسترس بودن و کیفیت‌های بروز داده دارای جنبه‌های اقتصادی مفید می‌باشند. یک سیستم CAM/CAD تشکیل شده از یک میکروکامپیوتر یا مینی کامپیوتر، یک ترمینال نمایش گرافیکی، یک صفحه کلید و یک پردازشگر رقمی‌یا قسمت مربوط به ورود اطلاعات و یک ماشین اتوماتیک نقشه کشی و سخت افزار برای ذخیره‌ی اطلاعات و نوار NC پانچ یا فلاپی دیسک است. از نظر پیشرفت‌های علمی‌و تکنولوژیکی جدید، این سیستم ها می‌توانند در سطوح مختلف اتوماسیون مفید واقع شوند و قادرند عملیات پتک کاری (فورجینگ) را به صورت سه بعدی نمایش داده و امکان زوم کردن و دوران نمایشی هندسی عملیات فورج را بر روی صفحه‌ی ترمینال گرافیکی ، به منظور بررسی مهندسی دقیق، فراهم سازند. این سیستم ها می‌توانند عملیات پتک کاری شده را از هم مجاز کنند یعنی مقاطع عرضی پتک کاری مورد نظر را تشریح، ترسیم و نمایش دهند که این کار برای تحلیل فشارهای قالب و جریان فلز صورت می‌گیرد. بنابراین، برای سهولت تأثیر متقابل بین طراح و سیستم کامپیوتری می‌توان نتایج را نمایش داد و محاسبات هندسی را روی آنها انجام داد و تغییرات اعمال شده در طراحی قالب می‌تواند به سهولت انجام گرفته و در صورت لزوم طرح‌هایی جدیدتر جایگزین آن شود و مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد.

امروزه در کشورهای صنعتی پیشرفته این امر به عنوان ی اصل بسیار مهم و با به کارگیری جدیدترین متدهای علمی‌و کامپیوترها انجام می‌گیرد.

مزیت نهایی طراحی قالب‌های فورج به کمک کامپیوتر وقتی معلوم می‌شود که نرم افزار کامپیوتری به صورت ارزان و دقیق در دسترس مهندسین و طراحان باشد و بتوانند برای شبیه سازی جریان فلزی در طول عملیات پتک کاری (فورجینگ) مورد استفاده قرار گیرند.

در این مورد، آزمایشات عملیات پرس کاری و آهنگری می‌تواند به شکل شبیه سازی نهایی، پتک کاری بر روی کامپیوتر انجام شود که ناشی از یک طرح بلوکر فرضی یا انتخابی باشد و نتایج می‌تواند روی ترمینال گرافیکی نمایش داده شود. اگر طرح شبیه سازی به این نکته اشاره کند که طرح بلوکر انتخاب شده قالب فینیشر را پر نمی‌کند یا مقدار زیادی از مواد هدر می‌رود، یک طرح بلوگر جدید انتخاب می‌شود و شبیه سازی کامپیوتری و آزمایش ها مجدداً تکرار می‌شود تا به نتایج مثبت برسد.

نکته‌ی مهمی‌که حایز اهمیت می‌باشد، این است که این پروسه‌ی شبیه سازی و طراحی به کمک کامپیوتر تعداد دفعات آزمایش‌های پرهزینه و گران قیمت قالب‌های فورج را که باید انجام گیرد کاهش می‌دهد که این مسئله باید مورد توجه مهندسین و طراحان قالب قرار گیرد.

از سیستم‌های CAD در طراحی قالب‌های فورج استفاده‌ی بهینه ای می‌شود. سیستم کلی CAD/CAM از یک کامپیوتر با کاربردهای پردازشی و ذخیره ای و بازیابی و تصویری شکل‌های گرافیکی به وجود آمده است که برای اپراتور سیستم، امکان انجام عملیات طراحی قالب با کامپیوتر را فراهم می‌نماید.

کاربردهای تکنولوژیکی سیستم‌های CAD/CAM به سه گروه اصلی طبقه بندی می‌شوند که عبارتند از:

1- انجام طراحی قطعات صنعتی و قالب‌های صنعتی و ماشین آلات و ...

2- انجام محاسبات و تجزیه و تحلیل ها

3- تولید

در سیستم‌های CAD/CAM از مونیتورها (پایانه‌های تصویری) برای نشان دادن عملیات طراحی قالب ها و نقشه‌های صنعتی استفاده می‌گردد که شامل یک پایانه‌ی تصویری و دستگاههای جانبی سخت افزاری و نرم افزاری کامپیوتر می‌باشد که ایستگاه کاری نامیده می‌شود.

اپراتورهای کامپیوتر و طراحان، توسط این ایستگاه برای تولید و نمایش نقشه ها و طرح‌های خود ارتباط برقرار می‌کنند و طرح ها و نقشه ها را اصلاح می‌نمایند.

در سیستم‌های CAD/CAM، مونیتور از قسمت‌های مهم و اصلی ایستگاه کاری می‌باشد که دارای ساختمان داخلی و خارجی مانند تلویزیون است و اپراتورها با انجام فرامین توسط یک دستگاه ورودی با مونیتور تماس می‌گیرند و انواع فرامین و طرح‌های اپراتورهای طراح به شکل گرافیکی در مونیتور یا دستگاه نمایشی نشان داده می‌شود و مونیتورها در انواع گوناگون طراحی و ساخته می‌شوند.

در سیستم‌های CAD/CAM از دستگاههای چاپ خروجی استفاده می‌شود تا بتواند نسخه‌ی چاپی طراحی‌های صنعتی و نقشه ها و رسم‌های گرافیکی را چاپ نماید و بیرون دهد.

در سیستم‌های طراحی به کمک کامپیوتر CAD/CAM توسط نرم افزار، فرامین لازم و دستورات مشخص به کامپیوتر داده می‌شود و برای عملیات طراحی مانند کشیدن خطوط و منحنی ها و علایم نقشه کشی روی صفحه‌ی مونیتور به فرامینی نیاز دارد که همان برنامه‌های کاربردی و نرم افزاری می‌باشد.

گزارش کارآموزی تسهیلات خطوط ریلی برای مسافران ناتوان در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی تسهیلات خطوط ریلی برای مسافران ناتوان در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

«قبل از هر چیز لازم است بدانیم که منظور از یک مسافر ناتوان چیست؟»

واژه مسافر ناتوان در برگیرنده همه افرادی است که بنابر دلایل جسمی و یا شرایط مغزی و روانی نمی توان مثل سایر مسافران با آنها رفتار کرد. به همین دلیل واژه فوق نه تنها شامل بیمارانی که خوابیده سفر می کنند می باشد، بلکه هر نوع مسافر بیمار و ناتوان موقت نیز که در صندلیهای معمولی سفر می کنند (همچون افرادی که دچار شکستگی در یکی از اعضای بدن هستند و افراد پیر و …) و همچنین نابینایان و ناشنوایان و سایر ناتوانان دائمی را در بر می گیرد.

به عبارت دیگر میلیونها مسافر بالقوه قطار و اکثر آنهایی که ممکن است در شرایط عادی، نیاز به مراقبتهای پزشکی نداشته باشند ولی در حالت سفر کم و بیش احتیاج به کمک دارند، در ردیف افراد ناتوان قرار می گیرند.

درجات مختلف ناتوانی جسمی این قبیل افراد، مسائل و برنامه ریزی های متفاوتی را برای شرکتهای حمل و نقل ایجاب می کند. یک مسافر سالم فقط احتیاج دارد که به داخل قطار هدایت شود و در مقصد نیز به ایستگاه راهنمایی شود. اما برای افراد ناتوان، بخصوص معلولین جسمی-حرکتی نیاز به تجهیزات و امکانات ویژه ای است که این افراد را قادر سازد تا به داخل سالن مسافری منتقل شوند.

بعضی از مردم بیش از یک ناتوانی دارند و همه آنها به اندازه کافی واضح نیست که استفاده از ویلچر و عصای سفید را ایجاب کند. مسلماً سن و ناتوانی مترادف نیستند ولی بین آنها ارتباط قوی برقرار است. دو سوم افراد ناتوان پیر هستند:

4600000 نفر مشکل راه رفتن دارند. 800000 نفر آنها از ویلچر استفاده می کنند.

ایستگاههای شلوغ و نیاز به رفتن از یک سطح به سطح دیگر، مشکلات خاص خودش را برای افرادی که نمی توانند سریع راه بروند یا اصلاً نمی توانند راه بروند را بوجود می آورد.

270000 نفر مشکلات شنوایی دارند.

افرادی که ناشنوا هستند یا مشکلات شنوایی دارند، بیشتر به اطلاعات به روز و درست سفر بصورت بصری و به کارکنان خوب آموزش دیده نیاز دارند.

160000 نفر مشکلات بینایی دارد.
1400000 نفر مشکلات عقلانی دارند

مردم با ناتوانی های یادگیری ممکن است در فهم جدول زمانی مشکل داشته باشند و ممکن است هنگامی که با یک ایستگاه شلوغ مواجه می شوند به راحتی گیج شوند.

100000 نفر مشکلات ارتباطی دارند.

افرادی با مشکلات صحبت کردن ممکن است در فهماندن منظور خود به کارکنان قطار یا ایستگاه مشکل داشته باشند و این ممکن است بر بعضی از افراد ناشنوا نیز تأثیر بگذارد.

تعداد زیادی از مردم دارای ناتوانی هستند و با افزایش جمعیت، نسبت افراد ناتوان هم در حال افزایش است. پیشرفتهایی انجام شده ولی پیشرفتهای بیشتری نیاز است تا شبکه راه آهن را برای مسافران ناتوان بیشتر قابل استفاده کند.در مراحل تکوینی پیشرفت سرویسها، امکانات و نیازهای مسافران ناتوان بایستی به یکی از اجزای لازم و ضروری پیشرفت تبدیل شود.

نیازهای مسافران ناتوان بایستی به یکی از اجزای لازم و ضروری پیشرفت تبدیل شود. بهترین راه باید شناخته شود و نیازهای مسافران ناتوان باید در برنامه های روزانه راه آهن قرار بگیرد.

اصلی ترین و ساده ترین هدف این برنامه دادن کمک در قطار و ایستگاه به افراد ناتوان است تا مسافرت با قطار برای آنها راحت تر و دلپذیرتر گردد. باید برای افراد ناتوان استفاده از سیستم راه آهن همانند افراد عادی، آسان باشد.




«آموزش کارکنان»

یکی از سود بخش ترین راههایی که می توان خدمات را برای افراد ناتوان جذاب کرد، آماده کردن کارکنان آموزش دیده می باشد.

آموزش آگاهی از ناتوانی برای همه کارکنان ضروری می باشد این آموزش برای مدیران اصلی که سیاست ها را تعیین می کنند، برای مدیر پروژه ها که تغییرات فیزیکی را در قطار یا ایستگاه می دهند، برای کارکنانی که در ارتباط با مسافران در قطار یا ایستگاه هستند و برای کارکنانی که به مسافران اطلاعات می دهند، ضروری می باشد. همه متصدیان باید برنامه ریزی کنند تا کارکنان آموزش های لازم برای آگاهی از ناتوانی را ببینند و این شامل همه کارکنان می شود.

این قبیل آموزش ها باید تأکید کنند که همه مسافران توانایی دیدن، شنیدن و حرکت کردن به آسانی را ندارند آسیب دیدگی هایی که ممکن است به آسانی قابل رؤیت نباشند. مانند: ناشنوایی، بینایی جزئی و آرتروز خیلی متداول هستند. آموزش همچنین باید شامل راهنمایی های خاص برای ارتباط با افراد ناتوان باشند.

همچنین کارکنان طرز استفاده از تجهیزات افراد ناتوان را آموزش ببینند.

به عنوان مثال، کارکنان اداره رزواسیون و دیگر مراکز اطلاعاتی که در آنها تلفن های متنی قرار دارد باید توانایی این را داشته باشد که تجهیزات را تست کنند تا مطمئن شوند که برای افراد ناشنوا و کم شنوا قابل استفاده می باشند.

کارکنان مربوطه باید استفاه از رمپها یا تجهیزات مشابه را که برای کمک به کاربران ویلچر که از قطار سوار و پیاده می شوند یاد بگیرند. آنها باید چگونگی نصب کردن و جمع کردن رمپها ارائه کمک های مناسب از قبیل پائین آوردن ویلچر از رمپ را آموزش ببینند.



«اورژانس»

متصدیان مسافران قطار و مسئولین ایستگاهها باید از عهده موارد اورژانس برآمده و این امر باید به عنوان یکی از نیازهای مهم مسافران ناتوان در نظر گرفته شود. که ممکن است بر طراحی مسافران قطار و ایستگاهها علاوه بر روندی که در موارد اورژانس دنبال می شود، تأثیر بگذارد، ولی نباید مغایر با استانداردها باشد. این روندها باید در مشورت با گروههای ناتوان و دیگر گروههای مرتبط با نجات و امنیت در نظر گرفته شود.




«اطلاع رسانی»

اطلاع رسانی خوب ضروری است . علاوه بر آن، مسافران ناتوان ممکن است نیازمند اطلاع رسانی ویژه باشند تا بتوانند سفرشان را بدون اضطراب به پایان برسانند بعضی از مردم که دارای ناتوانی حرکتی هستند بطور ناخودآگاه دوست ندارند سفری را آغاز کنند تا زمانی که بفهمند که سفرشان را به آسانی و به راحتی انجام می دهند. این مسافران باید بدانند که تمام ایستگاهها و قطارهایی که استفاده خواهند کرد، برای آنها قابل استفاده می‌باشند و نیز که این اطلاعات قابل اعتماد هستند. اگر آنها نیازمند کمک یا وسایل کمکی خاصی هستند، باید مطمئن باشند که برایشان در نظر گرفته شده است.

به عنوان یک هدف کلی پیشنهاد می شود که اطلاعات برای همه مسافران، در دسترس باشد به طوری که نشان دهد که هیچ کس بخاطر ضعف و ناتوانی جسمی یا فیزیکی ضرر نخواهد کرد.

پیشنهاد می شود تمام کارکنان ایستگاه که احتمال دارد در ارتباط با مسافران قرار گیرند از سرویسهای حمل و نقل قابل دسترسی که با ایستگاه آنها در ارتباطند (مثل تاکسی ها، اتوبوسها و دیگر وسایل حمل و نقل) آگاهی یابند.








«بالابرهای سکو و بالابرهای پله ای برای ویلچر»

در جاهایی که بالابرها و رمپ ها نتوانند بکار گرفته شود یک بالابر سکو یا بالابر پله‌ای برای ویلچر ممکن است بعنوان یک راه حل جایگزین بکار گرفته شود.

بالابر سکو یک سکو است که قابلیت حمل ویلچر را به بالا و پائین در یک فاصله کم دارد. ولی بعنوان جزئی از راه پله محسوب نمی شود. قوانین و مقررات فاصله ای را که این بالابرها می توانند طی کنند محدود می کنند. بنابراین این بالابرها فقط برای مسیرهایی با اختلاف سطح کم می توانند استفاده شوند.

بالابر پلکانی برای ویلچر یک سکو است که روی ریلهایی که در امتداد خط سیر پلکان حرکت می کنند نصب شده است بالابرهای پلکانی همچنین قابلیت این را دارند که در راه پله های منحنی و راه پله هایی که دارای پاگرد هستند نصب شوند.

بالابرهای پلکانی مورد استفاده پله های مستقیم و بدون پاگرد زمانی که کاربردی ندارند جمع می شوند و از وسط راه کنار می روند. این بالابرها فقط در هنگام استفاده معلولین باز می شوند.

در هر دو نوع بالابر پلکانی (چه آنهایی که در راه پله های منحنی یا دارای پاگرد به کار می روند و چه آنهایی که در راه پله های مستقیم به کار می روند) باید فضای کافی در بالا و پایین آنها وجود داشته باشد تا به مسافران اجازه داده شود که به راحتی سوار و پیاده شوند.

گاردریلها باید در جای خودشان بطور اتوماتیک قفل شوند. بالابرهای سکو و بالابرهای پلکانی باید کنترل هایی داشته باشند که به افرادی که از ویلچر استفاده می کنند اجازه دهد که بدون کمک کسی از آن ها استفاده کنند. کنترل ها نباید بگونه ای باشند که استفاده کنندگان مجبور باشند فشار مداومی را به آن وارد کنند. آنها همچنین نباید قفل شوند.

گزارش کارآموزی بررسی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی بررسی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد ?
دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی ?
سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها ?
کربن دهی گازی ?
گازهای کربن دهی ?
کوره ها ??
عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل ??
کربن دهی مایع ??
مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع ??
کربن دهی جامد ??
روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته ??
سمانتاسیون به روش پلاسمایی ??
نیتراسیون ??
مکانیزم تشکیل قشر نیتروره ??
تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها ??
تصویر میکروسکوپی ??
روشهای مختلف عملیات نیتراسیون ??
مشخصات لایه نیتروره نسبت به لایه کربوره ??
مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها ??
معایب نیتراسیون ??
پلاسما ??
کاربرد نیتراسیون پلاسما ??
میل لنگ ها ??
انواع چرخ دنده ها ??
مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی ??
مزیت های روش گازی ??
مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی ??
فولادهای زنگ نزن ??
علائم DIN برای نامگذاری فولاها ??
نقشه خوانی قطعات ??
اطلاعات بدست آمده از روی نقشه در مورد فیلتر بنزین ??
شناسنامه قطعات ??
بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC 36
سختی گرفتن از پیچها ??
جمع بندی ??
نام قطعه بررسی شده: سگ دست Knucle ( پراید ) ??
نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور ??
نام قطعه بررسی شده : دنده دوم پراید (GEAR – SEC 2N) 43
دستگاه کشش ??
بازدید از خط تولید پراید ??
تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید ??









در طی دوره ای که کارآموزی خود را در آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا گذراندم از تجربیات عملی و دانسته های علمی افراد زیر بهره مند شدم . تشکر و قدردانی فراوان را از زحمات :

v دکتر سلمانی

v مهندس طالبی

v مهندس بهمن پور

v مهندس میرکمالی

v مهندس دمیرچی

که در این مدت تمام تلاش خود را در جهت ارتقاء سطح علمی و افزایش تجربیات عملی اینجانب انجام داده اند ، می نمایم .


در دورة کارآموزی در شرکت سایپا واحد آزمایشگاه متالوژی علاوه بر کارهای عملی و تجربی انجام شده در این بخش ، برای هر کار آموز یک پروژه تحقیقاتی که مرتبط با کاربرد متالوژی در صنعت خودروسازی می باشد تعریف شد ، تا کارآموز در کنار کارهای عملی با انجام کارهای تحقیقاتی نیز آشنا شود.

پروژه اینجانب سخت کاری سطحی روشهای آن ، بویژه نیتراسیون پلاسمایی و کاربرد آن در صنعت خودرو می باشد که با راهنمایی و مساعدت دکتر سلمانی انجام گرفت .


سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد



دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد . یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود . در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم . دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود . ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد .

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی :

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل :

1 ـ کربن دهی ( کربو رایزینگ )

2 ـ کربن و ازت دهی ( کربو نیترایدینگ )

3 ـ ازت دهی ( نیترایدینگ )

4 ـ ازت دهی و کربن دهی ( نیتروکربورایزینگ )

تقسیم می شوند .


سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند .

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد .

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد :

1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده .

2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )

3 ـ سمانتاسیون مایع .

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 0.8 الی 1.1 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود . این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد .

سمانتاسیون ، عموماً بر روی فولادهای کم کربن ، یا فولادهایی با 18/0 ـ 1/0 درصد انجام می گیرد . برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر
( 0.2 – 0.3 درصد ) به کار برد. فولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است ، برای سمانتاسیون مناسب است . زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها ، قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه ، از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را ، بعد از آب دادن سطح قطعه ، حفظ می کنند . در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شود. در این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسی ( به ضخامت 04/0 تا 03/0 ) و یا لفافهای مخصوص پوشانید .

این لفانها معمولاً از مخلوطی از تالک با رس سفید ( کائولن ) که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول ( چسب شیشه یا سیلیکات سدیم ) خمیر گردیده است ، تشکیل شده اند . چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند ، لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند . روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است .

عمق نفوذ کربن یا ضخامت قشر سمانته ، طبق تعریف ، فاصله از سطح سمانته تا صفحه‌ای است که سختی آن به 550 ویکرز برسد . ( استاندارد SIS 11700 8 ) .

غلظت کربن در قشر سطحی فولادهای کربنی باید به حدود 0.8 الی 1.1 درصد برسد .

اگر درصد کربن در قشر سطحی ، از مقدار فوق تجاوز نماید . سمانتیت آزاد و درشت در سطح تشکیل شده و کیفیت سطح فولاد را پایین می آورد .

در فولادهای کربنی عملاً تشکیل کربور، در فاز آستنیت در اثر دیفوزیون ، غیر ممکن است در حالی که در مورد فولادهای حاوی عناصر آلیاژی نظیر V,MO,Mn,CN .

بر عکس ، در موقع سمانتاسیون تشکیل قشر دو فازه آستنیت + کربور ، به وفور دیده می شود در این حالت ، کربورهای رسوب یافته عموماً یک شکل کروی دارند .

سمانتاسیون فولادهایکه کرم ، مولیبدن با منگنز در خود دارند ، می تواند غلظت کربن در سطح تا حدود 2 ـ 8/1 درصد برساند .

فولادهای زنگ نزن :

فولادهای زنگ نزن به دلیل کروم زیاد ، مقاومت به خوردگی بالایی دارند . برای تولید این نوع فولادهای بایست در حدود 12% کروم اضافه نمود . کروم سطح فلز را با تشکیل یک فیلم پسیواکسیدی مقاوم به خوردگی می نماید . برای تولید فیلم اکسیدی نیاز به محیط اکسیدی داریم .

اضافه کردن نیکل به فولاد زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در محیط طبیعی یا اکسیدی ضعیب بهبود بخشیده و موجب افزایش قیمت آن می شود نیکل انعطاف پذیری و چکش خواری را نیز بهبود می بخشد و ساختار CC F آستنیت را در دمای محیط پایدار می کند .

مولیبدن ، هنگامی که به فولاد زنگ نزن اضافه می شود ، مقاومت به خوردگی را در حضور یونهای کلرید ، بهبودی بخشد ، در حالی که آلومینیم مقاومت را در دماهای بالا بهبود می دهد .

گروههای مهم فولاد زنگ نزن عبارتند از :

¨ آلیاژهای آهن کروم

¨ آلیاژهای نیکل ـ کروم ـ کربن

¨ آلیاژهای آهن کروم ـ کربن

محلول اچ فولادهای زنگ نزن که از روی کتاب :

An Introductiory to Metullurgical Labaratory techniques.

استخراج شده عبارتست از :

3 Parts Concentraded hydroclorich acid.
1 Parts Concentraded hy hydronitric acid.
6-8 Parts glycring .



شناسنامه قطعات



هر یک از قطعات خودرو دارای شناسنامه ای مجزا می باشند که این شناسنامه ها در شرکت بایگانی شده و به هنگام لزوم به آنها مراجعه می شود هر شناسنامه دارای دو جلد است .

مشخصات موجود در جلد شناسنامه به شرح زیر است :

نام قطعه به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی قطعه ، نام مجموعه اصلی به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی مجموعه اصلی ، نوع خودرو / مدل
فرم گردش کار در شرکت تامین کننده قطعه
نوع قطعه از لحاظ عملکرد ( مکانیکی ـ برقی ـ بدون عملکرد )
اطلاعات و مشخصات فنی قطعه شامل جنس ( ترکیب شیمیایی وخواص مکانیکی) ، پوشش ، شعاعهای خم نامعین ، شعاعهای برش نامعین وضعیت سطع و ….
شرح آزمایشات ابعادی و ظاهری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
نـوع آزمایشـات پلیمری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه .
نوع آزمایشات متالوژیکی : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
نوع آزمایشات عملکرد و دوام : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
کنترل نمونه ( گزارش نتایج آزمایشها )
نقشه های ضمیمه شده

در جلد دوم شناسنامه متن تمام استاندارد های مربوط به قطعه گنجانده شده است .

سختی گرفتن از پیچها



تعدادی پیچ که برای بررسی به آزمایشگاه ارجاع داده شده بود ، پس از برش بوسیلة اره و سوهان زنی در سطح مقطع بریده شده ، بوسیله دستگاه مانت ، مانت گرفته شده و سپس با توجه به شمارة فنی هر پیچ ، مشخصات استاندارد هر پیچ شامل سختی سطح ، سختی مغز ، جنس و نوع پوشش استخراج شد . با توجه به اینکه می دانستیم که این پیچها سخت کاری سطحی شده است ، لذا برای اینکه بتوانیم سختی سطح و سختی مغز را با توجه به فاصله از سطح تعیین کنیم ، سختی آنها بوسیلة دستگاه میکرو سختی سنج اندازه گرفته شد .

دستگاه سختی سنج سختی را به ما بر حسب HV می دهد که با توجه به اعداد بدست آمده از روی قطر نقطه اثر و مراجعه به جدول ، معادل سختی بر حسب ویکرز بدست می آید .

همچنین دستگاه سختی سنج فاصله نقطه اثر که در آن نقطه سختی را می گیریم تا سطح قطعه بر حسب mm را مشخص می نماید .

چند نمونه از موارد بررسی شده :

نام قطعه بررسی شده : screw tapping

شماره فنی : k99865-C425B

درخواست کننده : سایپا کره

نام سازنده : کره

نوع پوشش : Black paint

جنس پیچ : size to szzc

سختی سطح در رنج قابل قبول : 450-750 HV

ضخامت قابل قبول : 0.1 – 0.23

گزارش کاراموزی آشنایی با نحوه کار پرسها در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی آشنایی با نحوه کار پرسها در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان مطلب

صفحه

فصل اول : معرفی کارخانة برش و پرس ایران خودرو............................................................... 6

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس ..................................................................................................

مقدمه .....................................................................................................................................................

برشکاری ................................................................................................................................................

1-2-برشکاری ....................................................................................................................................

2-2-2- مناطق برش .......................................................................................................................

3-2-2-نحوة دادن کلیرانس به سنبه وماتریس .......................................................................

4-2-2-کلیرانس زاویه ای ..............................................................................................................

5-2-2- اضافه دور ریز ....................................................................................................................

6-2-2-نیروی لازم برش ................................................................................................................

7-2-2- انرژی لازم برش ...............................................................................................................

8-2-2- روشهای کم کردن نیروی لازم برش ..........................................................................

9-2-2- نیروی لازم بیرون انداز ...................................................................................................

2-2- اجزای قالب .............................................................................................................................

3-2- طراحی قالب ...........................................................................................................................

1-3-2- بدست آمدن قطعه میل راهنما.....................................................................................

2-3-2-طراحی سنبه و پیچها........................................................................................................

4-2- روشهای ساخت قالب ............................................................................................................

5-2- انواع قالبهای برش .................................................................................................................

6-2- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب .......................................................................................

7-2-خمکاری .....................................................................................................................................

1-7-2- انواع عملیات و قالبهای خمکاری ................................................................................

2-7-2-نیروی لازم خمکاری .........................................................................................................

3-7-2-نیروی بالشتک فشاری ......................................................................................................

8-2- کشش عمیق ..........................................................................................................................

1-8-2- عیوب عملیات کشش عمیق ........................................................................................

2-8-2-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق ....................................................................

9-2- متغیرهای کشش عمیق ......................................................................................................

فصل سوم پرسها:..................................................................................................................................

1-3- پرسهای سنگی .......................................................................................................................

4-2-3- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی ......................................................................

2-2-3- نیروی مجاز پرس سنگی ...............................................................................................

3-2-3-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور ...................................................................

4-2-3- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )......................................................

3-3- پرسهای زانویی .......................................................................................................................

4-3-3- نیروی رام و ظرفیت کاری .............................................................................................

2-3-3- سرعت رام ..........................................................................................................................

4-3- پرسهای پیچی ........................................................................................................................

5-3- پرسهای الکتروژن ...................................................................................................................

6-3- پرسهای هیدرولیک ...............................................................................................................

فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها ........................................................

1-4 طرز کار پرسها............................................................................................................................

2-4 انتخاب پرسها ............................................................................................................................

3-4 نصب و نظارت قالب .................................................................................................................

4-4-تجهیزات ایمنی روی پرسها .................................................................................................

5-4-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها.........................................................................................

6-4-تنظیم و نگهداری قالبها..........................................................................................................

فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی ................................................................................................

1-5-دقت در حالت بی باری ..........................................................................................................

2-5-دقت در حالت تحت بار .........................................................................................................

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی ...................................

1-6 وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدودة‌کورس مورد استفاده .....................

2-6-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس .................................................................

مراجع ....................................................................................................................................................


فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای 150/000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

1-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال 1355 راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیة قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.

2- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):

این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیک سنگین و پرسهای یک به ضربه ای تشکیل شده . کلیة قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از 1600 تن دبل اکشن تا 60 تن یکی یه می باشد .

3- سالن برش و خم و فرم بری :

در این سالنها انواع قیچی ،خم کن و نورد، قیچی ناغنی ، چکشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند کاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسکاری را نیز تامین می کنند. قطعاتی که فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونة قطعات کلیة خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .

4- سالن کوئل بری :

ورقهایی که توسط شرکت خریداری می گردد و به دو صورت کوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای کوئل پس از حمل به قسمت کویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه کوئل بو وجود دارد:

کوئل به شماره 1 با کوئل بر باعرض 4500، کویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبدیل می کند.

کوئل به شماره 2 : باکوئل بری که کوئلهای عریض را به کویلهای کم عرض مبدل می سازد.

کوئل به شماره 3: باکوئل بر به عوض 600 ه کوبلهای کم عرض را به ورق تبدیل می کند.

در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یک دستگاه پرس کششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است که بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.

پروژه ها و فعالیتهای جنبی :

از سال 1373 تاکنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده که خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:

پروژة بهینه سازی بدنه پیکان :

هدف از اجرای این پروژه بازسازی کامل ابزارها و تجهیزاتی بود که بنوعی با افزایش کیفیت بدنة پیکان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .

در این بخش کلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارک فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شرکت جمع آوری در یک آرشیو متمرکز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی که امکان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازی و تجهیز ماشین برش و پرس :

مهمترین هدف این پروژه راه اندازی و بهره برداری از خط کانوایر زیرزمینی حمل ضایعات سالن پرسهای مکانیکی بود که با موفقیت به پایان رسید در حال حاضر کلیه ضایعات و دور ریز قطعات از روی قالب به داخل شوتهایی که در طرف پرس تعبیه شده اند می ریزند و از آنجا توسط کانوایوی که در زیر زمین پرس قرار دارد به داخل پرس ضایعات حمل می شود و سپس تبدیل به بلوک ضایعات می شود که این یدکها توسط کامیون جهت مصرف درکوره های ذوب به ریخته گری انتقال می یابند.

پروژه های در دست اجرا:

از مهمترین پروژه هایی که در ایران خودرو اجراء خواهد شد و مسئولیت آن به این مدیریت واگذار گردیده است ،پروژه طرح و توسعة‌ پرس شاپ می باشد . با اجرای این پروژه پرس شاپ آمادگی تولید قطعات بدنه 250000 دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در این پروژه سعی شده است که از تجهیزات مدرن استفاده می شود تا جوابگوی نیاز تولید و برنامه های بلند مدت مدیریت شرکت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تکمیل شده در کلیة خطوط پر این سالن بصورت اتوماتیک انجام خواهد گرفت و بهمین لحظا برای تولید قطعه به نیروی انسانی زیادی نیازنیست و بهمان نسبت نیز کیفیت قطعات و ایمنی پرسکاری نیز افزایش می یابد .


فصل دوم :

طراحی قالبهای پرس :

مقدمه :

در تولید با قالبهای پرس به عملیات ماشینکاری مجاز نیست . تلرانس کم و دقت ابعادی بالای قطعه تولیدی ، تشی به زیاد قطعات .صحافی سطح خوب قطعة‌ تولیدی و عدم وجود محدودیت در جنس قطعه از مزایای این روش تولیدی می باشد . تنها عیب آن این است که این روش مخصوص تولید انبوه بوده و برای قطعات با تعداد کم به صرفه نیست . پرسها را از نظر نیروی محرک می توان به نوع هیدرولیکی و نوع ضربه ای تقسیم بندی کرد:

بررسهای ضربه ای دارای سرعت زیاد کورس کم و قابلیت تنظیم کورس کم می باشند. همچنین در تمام طول کورس ، تناژ ماکزیمم ندارند و در انتهای لنگ ،ماکزیمم تناژ بوجود می آید . علامت کم بودن کورس ، کم بودن خارج از مرکزی تنگ است . در پرسهای هیدرولیک سرعت کم ، کورس زیاد قابلیت تنظیم کورس زیاد و نیروی یکنواخت در کل کورس خواهیم داشت . پارامترهایی برای انتخاب پرس وجود دارد که مهمترین آنها نوع پرس ، تناژ پرس ، کورس پرس ، قابلیت تنظیم کورس ومی نیمم و ماکزیمم فاصلة RAM پرس از بستراسیت برای عملیات برش از پرسهای ضربه ای ، برای عملیات کششی عمیق از پرس هیدرولیک و برای عملیات خم و نرم بستگی به میزان خم و فرم از پرسهای ضربه ای و هیدرولیک استفاده می شود.

عملیات پرس ضربه ای را با پرس هیدرولیکی هم می توان انجام داد ولی تا آنجا که امکان دارد از پرس ضربه ای استفاده می کنیم زیرا قیمت آن کمتر و سرعت آن بالاست .

انواع عملیات پرسکاری روی ورق شامل برشکاری ، خم ، فرم ، کشش عمیق ، اتسماع (Stretch formibg ) دسکه زنی (Coining ) می باشد .

اتساع :

فرم دادن محدود روی قطعات بزرگ در این روش برخلاف کشش عمیق وزن حرکتی ندارد و کاملا ثابت است . به عنوان مثال فرم دادن بدنه اتومبیل که باعث افزایش استحکام ورق می گردد.

سکه زنی :

ایجاد نقش بر روی ورق که حد وسط بین ورقکاری Colal forging

برشکاری (1-2):

عمق نفوذ (Pentration ) :

مقدار ارتفاعی که نیاز است سنبه در قطعه کار فرو رود تا عمل برش صورت گیرد که برحسب درصدی از ضخامت ورق بیان می شود. عمق نفوذ بستگی به جنس قطعه دارد .این عمق برای اجسام تروکم و برای اجسام نرم بیشتر می باشد و حتی به Yoo% یا بیشتر نیز می رسد. عمق نفوذ برحسب جنس در جداول تنظیم شده است .

کلیرانس Clearanc :

لقی بین سنبه وماتریس برای انجام برش را کلیرانس گویند . در صورتی که C مقدار کلیرانس باشد قطعه محفظة‌ ماتریس همواره به اندازة 2C از سنبه بزرگتر می باشد . مقدار کلیرانس تاثیر زیادی روی کیفیت سطح برش دارد . کلیرانس برای هر عملیات یک مقدار بهینه دارد که به جنس و سختی ورق همچنین ضخامت ورق بستگی دارد .

مناطق برش:(2-4-2)

در برش ابتدا تغییر فرم پلاستیکی در شعاع به صورت گرفته و سپس برش در نوار برش و در نهایت گسیختگی و پارگی ورق انجام می گیرد . ویژگیهای برش ایده آل عبارتند از : طول نوار برش زیاد ، زاویة گسیختگی کم ، پلیسه کوچکتر ، شعاع لبة کوچکتر.

عمق مناطق برش به جنس و سختی ورق ، کلیرانس قالب بستگی دارد. در کلیرانس ثابت هرچه ورق نرمتر باشد شروع لبه و پلیسه بزرگتر خواهد بود. در نتیجه در ورقهای نرم کلیرانس را کمتر می گیریم .

تاثیر کلیرانس قالب بر روی مناطق برش :

هرچه کلیرانس بیشتر باشد شعاع لبه ، زاویة گسیختگی و پلیسه بزرگتر و نوار برش کوچکتر می شود. بنابراین سطح برش خواب می شود .هرچه کلیرانس کمتر ازحد بهینه باشد نوار برش زبر و خشن می شود و خوردگی سنبه و ماتریس و کلنه شدن قالب بوجود می آید و در نهایت ممکن است بوش ثانویه بوجود آید .

در صورتی که کلیرانس کمتر از حد بهینه باشد نیروی لازم برش و نیروی بیرون انداز بیشتر می شود .

مقدار اپتیمم کلیرانس برحسب ضخامت قطعه در جداول تنظیم شده یا به کمک فرمولهای قابل محاسبه خواهد بود. قالبهای Shearing (برش – تمیز کاری ) دارای کلیرانس کمتر از مقدار اپتیمم است که برای تمیز کردن سطح برش به کار می روند.

نحوة دادن کلیرانس به سنبه و ماتریس (3-1-2):

همراه قطعه ای که بریده می شود و از ماتریس بیرون افتد ، هم اندازه ماتریس می باشد و سوراخی که در ورق ایجاد می شود هم اندازة سنبه می باشد.

Blanking :

عملیاتی است که قطعة زده شده مورد نظر است . بنابراین ماتریس را متمایز و سنبه را 2C کمتر از تمایر می گیریم .

‍Penching :عملیاتی است که سوراخ زده شده مورد نظر می باشد . بنابراین سنبه را متمایر و ماتریس را 2C بیشتر از تمایز می گیریم .

کلیرانس زاویه ای Angular Clearance (4-1-2):

زاویه ای که برای راحت بدون افتادن قطعه و گم شدن خوردگی سنبه و ماتریس بعد از قسمت صاف داده می شود. زاویه بستگی به ضخامت ورق دارد و حداکثر تا 3 می رسد. مقدار h به ضخامت ورق و تعداد جذب بستگی دارد.

اضافه دورریز Scrap allowenG (5-1-2):

در عملیات blanking مقدار اضافی ورق برای انجام برش سریع و دقیق مطابق شکل در نظر گرفته می شود.

مقدار Sc به پارامترهای زیر بستگی دارد .

جنس ورق :

هرچه جنس ورق نرمتر باشد Sc بزرگتر انتخاب می گردد.

ابعاد برش :

فصل سوم

پرسها و تجهیزات کمکی صنعت پرسکاری :



(1-3) انواع پرسها:

منظور از پرسها، ماشینهایی هستند که انرژی ها و نیروهای بزرگی رادرجداسازی ،شکل دادن و اتصال قطعات فراهم می کنند. نیروی پرس و دقت راهنما پارامترهای تعیین کننده انتخاب پرسها هستند.

نیروهای لازم برای انجام کار به طریق مکانیکی ویاهیدرولیکی و یا با تبدیل انرژی جنبشی به انرژی شکل دادن تامین می شود.

پرسهای وابسته به مسیر :

پرسهای لنگ و میل سنگی و کوره ای و زاویی هستند تامین نیروی این پرسها بستگی به نسبتهای مسیر ساختمان طراحی آنها داشت و نیروی بازوها و نسبتهای طول بازوها تعیین کننده هستند.

پرسهای وابسته به نیرو:

نیروهای خود را از روغن و یا هوای فشرده در حال و کشت بدست می آورند. توانایی کاری به توان پمپ وسطح پیستون بستگی دارد.

پرسهای وابسته به انرژی :

جزو قدیمی ترین انواع پرسها به شمار می روند. در این ارتباط در چکشهای سقوطی انرژی جنبشی حال از حرکت سقوط یا در پرسهای اصطکاک انرژی دورانی حال از حرکت دورانی یک جسم به طور کامل استفاده می شود.

انتقال نیروی پرس به سنبة پرس بسته به نوع کار ، بزرگی و نوع ساختمان پرسها، به یک ،دو و یا چهار نقطه داده می شود. به این جهت به پرسهای تک نقطه ای ، دو نقطه ای و یا چهار نقطه ای موسومند. مشخصه پرسها غالبا با توجه به ایجاد حرکت سینة پرس انجام می گیرد. اکثر پرسها نیروهای خود را به طریق مکانیکی و یا هیدرولیکی تولید می کنند. پرسهای نیوماتیکی به علت نیروی پرسی کمی که دارند ، به ندرت به کار می روند.

پرسهای میل لنگی (2-3):

پرسهای میل لنگی جزو ماشینهایی هستند که تناژ آنها بستگی به موقعیت میل لنگ دارد .اندازة خارج از مرکز و با شعاع میل لنگ ،اندازة کرس و همچنین موقعیت نقطة مرگ بالا و پایین را تعیین می کند.

شکل تنه :

مهمترین شکل تنه به صورت تک پایه و دو پایه ای می باشد.

پرسهای تک پایه :

در این پرسها پایه ها و تنه یکپارچه بوده و C شکل می باشد .بدین جهت این تنه ها به عنوان تنه ها C شکل یا کتانی نامیده می شوند. اندازة پرسهای میل لنگ تک پایه ای در Din 44174-73 مشخص شده است .

پرسهای دوپایه :

این پرسها به صورت پرسهای دو پایه ای بوده و O شکل نیز نامیده می شوند. در این پرسها اجزای میزپرس ، کلگی ، پایه های جانبی :

- در پرسهای کوچک به صورت جدانشدنی و ساختمان جوشکاری .

- در پرسهای بزرگ به صورت جداشدنی طراحی می شوند.

درطرح ساختمانی جداشدنی اجزای پرس به وسیلة مغزی نگه داشته می شود. جنس پایه در پرسهای تک پایه ای کوچک چدن خاکستری می باشد . پرسهای دو پایه ای رنگ غالبا به صورت ساختمان جوشکاری شده فولادی طراحی می شوند.

در پرسهای رنگ یک کاره ، محور محرکه توسط موتور و از طریق یک چرخ لنگر توسط کلاچ ، و تجهیزات ترمز به حرکت در می آید.

روی قسمت سنگ این محور ، یک برش سنگ وجود دارد که از طریق رینگ نتیجه ای به محور متصل می باشد. در صورتی که رینگ نتیجه ای آزاد شود، می توان بوش سنگ را برخلاف قسمت سنگ محور چرخاند. به این وسیله کورس سنبة پرس تغییر داده می شود. مقدار کورس پرس سنگ از یک مقدار حداقل تایک مقدار حداکثر به صورت غیرپله ای قابل تنظیم می باشد . جابجایی کورس از طریق کلگی دست شاتون بایک میل پیچ تنظیم به سنبة پرس منتقل می شود . این میل و پیچ تنظیم می تواند چرخانده شود و به این ترتیب در گلکی شاتون وارد و خارج شود . بخش بالایی قالب توسط این تنظیم کورس و ارتفاع ، در موقعیت کاری درست خود نسبت به بخش پایینی قالب قرار می گیرد.

گزارش کارآموزی تعمیرات و تست رده میانی قطعات هواپیما در شرکت خدمات هواپیمایی پارس در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی تعمیرات و تست رده میانی قطعات هواپیما در شرکت خدمات هواپیمایی پارس در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست
:
عنوان صفحه

مقدمه و تشکر .................................................................................................. 1

فصل اول:

معرفی و تاریخچه فعالیت‌ها ............................................................................. 3

مراکز اویونیک و موتور و بدنه ......................................................................... 4

مراکز آنالیز روغن و شارژ با اجرای .................................................................. 5

مرکز کالیبراسیون .............................................................................................. 6

مرکز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه .................................................................. 8

دپارتمان مهندسی ............................................................................................. 9

دپارتمان بازرگانی ............................................................................................. 10

فصل دوم:

شاپ الکتریک .................................................................................................. 12

شاپ رادار......................................................................................................... 17

فصل سوم:

VIBRATION MONITORING AN-74................................................ 22

تست با تست تر ...................................................................... 27

F.D.R ............................................................................................................ 29

عملکرد F.D.R................................................................................................ 30

Decode کردن اطلاعات .................................................................................. 33

خصوصیات protection unit......................................................................... 33

تست با تست تر ............................................................................. 34

5912 T Unit................................................................................................. 34

تست با تست‌تر ........................................................................ 39

................................................................................................ 42

تست با تست تر ................................................................... 45

ECS ............................................................................................................... 47

پالسهای دریافتی از سنسور HP ....................................................................... 49

کامپیوتر دیجیتال ............................................................................................... 50

تست با تست تر ............................................................................ 51

............................................................................................... 52

تست تر .................................................................................. 53

........................................................................................... 54

یونیت الکترونیکی ............................................................................. 57

نشاندهنده VIBRATION.............................................................................. 58

تست با تست تر .............................................................................. 58

چک در هواپیما ................................................................................................ 60

چک در آزمایشگاه ........................................................................................... 61

ADJUST OF 59- 6M-6 WITH Y B-1 Test Unit......................... 61

....................................................................................................... 63

تست .............................................................................................. 65






معرفی و تاریخچه فعالیتها:

شرکت خدمات هواپیمایی پارس در سال 79 بعنوان تنها مرکز تعمیر و نگهداری پرنده‌های شرقی در ضلع شمال غربی فرودگاه مهرآباد ایران با مساحتی بالغ بر 17 هزار مترمربع مشتمل بر دو آشیانه تعمیراتی ، 20 شاپ تخصصی، 2 مرکز مدرن کالیبراسیون و 3 انبار قطعات و ابزار مجهز تاسیس گردیده است و در این راه با دریافت گواهینامه‌های معتبر و کسب نمایندگی های انحصاری شرکتهای معتبر هوایی با تامین نیازمندی هایی مانند تهیه قطعات و یونیتهای هوایی، اورهال و خرید موتورهای شرقی ، برگزاری دوره‌های تخصصی و سیمولاتور پرنده‌های شرقی، انجام بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه هواپیما، تعمیرات و انجام چکهای دوره‌ای و زمانی پرنده‌های شرقی، توانسته است خدمات شایان ذکری به صنایعی همچون نهاجا، نهسا، ناجا ، ندسا، پنها، ایران ایرتور، کیش ایر، کاسپین، آریا ایرو صافات عرضه نماید و در همین راستا آماده خدمت رسانی در زمینه فعالیتهای ذیل می باشد:

1- تعمیرات و چکهای دوره‌ای پرنده‌های شرقی

2- تأمین قطعات پرنده‌های شرقی

3- طراحی و ساخت تسترهای هوایی

4- اورهال بالگرد MI-171 و هواپیمایی سوخو 25

5- آموزش سیمولاتور پرنده‌های شرقی مانند بالگرد MI-171 و آنتونف 74

6- کالیبره تجهیزات اندازه‌گیری

7- برگزاری دوره‌های آموزشی تخصصی معبر مانند Airworhiness

مراکز اویونیک و موتور و بدنه:

شاپ موتور:

پریز و دی پریزر و موتور، تعمیرات و بالانس دینامیک فن، تنظیم و تعمیر استارتر موتور و . . . .

شاپ بدنه و سیستم:

شارژ کپسول اکسیژن هواپیما، تعمیر سیستم جلوگیری از یخ زدگی در هواپیما. تنظیم سطوح فرامین و کنترل، تعمیرات بال و بدنه، تعمیرات باک سوخت، چک سیستم‌های اکسیژن، تعویض شیشه هواپیما (AN-74)

شاپ ناوبری و ارتباطات:

تعمیرات و تنظیمات سیستم های ناوبری و فرود، ناوبری shoran، AFD، AFS، ارتباطات رادیوی UHF، VHF و سیستم HF

شاپ پالس و رادار:

تعمیرات و تنظیمات رادار هواشناسی، داپلر ، ارتفاع سنج رادیویی، تجهیزات سنجش فاصله

شاپ اتوپایلوت و کامپیوتر:

تعمیرات و تنظیمات جایر و عمودی، افقی سمتی ، HSI ، FDI ، RMI ، Yaw damper، کامپیوتر ، سیستم جهت نما، GPS

شاپ آلات دقیق:

تعمیرات و تنظیمات نمایشگر سرعت، Air data computer ، سیستم اخطار نزدیک شدن به زمین، نمایشگر ارتفاع و اختلاف فشار، K3-63

شاپ الکتریک:

تعمیرات و تنظیمات سیستم‌های FDR، اطفای حریق اتوماتیک، vibration ، کنترل سطوح فرامین پرواز، تهویه هوا، سیستم‌های الکتریکی و منابع تغذیه و مقایسه کننده موتورها، نشان دهنده دور موتور، نشان دهنده مقدار جریان سوخت.

مراکز آنالیز روغن و شارژ باطری:

مرکز آنالیز روغن:

در صنایع هوایی به منظور اطمینان از صحت عملکرد سیستمهای گرداننده، موتور و متعلقات و همچنین سیستم هیدرولیک باید در طی زمانهای معین روغن سیستم‌های هواپیما در آزمایشگاههای آنالیز روغن مورد بررسی قرار گرفته و بر اساس نتایج حاصله تصمیم گیری شود. از طرفی به دلیل اینکه یکی از عواملی که در بروز سانحه هر پرنده مورد بررسی قرار می‌گیرد سوابق آنالیز روغن آن پرنده می‌باشد انجام آنالیز روغن و ثبت و نگهداری سوابق آن نیز از الزامات ایکائو می‌باشد. لذا این شرکت با در نظر گرفتن حساسیت کار، با ایجاد نرم افزار و زیر ساختهای مورد نیاز هم اکنون دارای مرکز آنالیز روغن مجهز و پیشرفته با قابلیتهای زیر می باشد:

1- تعیین نقطه اشتعال (Flash paint)

2- تعیین ویسکوزیته (Viscosity) روغن

3- تعیین فلزات و حد مجاز آن در روغن توسط کامپیوتر

4- تعیین میزان آلودگی روغن

مرکز شارژ باطری:

این مرکز توانایی شارژ باطریهای Nickel- codmium و Lead- acid با قابلیتهای زیر را دارا می باشد:

1- شارژ باطری‌های Nickel- cadmium تا حداکثر ظرفیت در کمتر از یک ساعت با استفاده از روش شارژ Reflex .

2- شارژ باطری‌های Nickel- cadmium با استفاده از روش های جریان ثابت تک مرحله و دو مرحله‌ای با ظرفیتهای 11 و 19 و 20 و 22 سل

3- شارژ باطریی‌های lead- acid با استفاده از روشهای جریان متغیر، جریان ثابت و تک مرحله‌ای دو مرحله ای با ظرفیتهای 3 و 6 و 12 و 14 سل

مرکز کالیبراسیون:

امر کالیبراسیون همواره یکی از دغدغه‌های صنعت در خصوص تجهیزات اندازه‌گیری بوده است ، زیرا ادامه حیات هر تستر اندازه‌گیری بستگی به اعتبار کالیبره آن دارد. در واقع در صنایعی که از تجهیزات و ابزار آلات اندازه‌گیری در فرآیند ارائه خدمات استفاده می‌شود اعتبار خدمات آن صنعت بستگی به کالیبره بودن تجهیزات آن دارد.

صنعت حساس هوایی نیز از این امر مستثنی نبوده و از الزامات سازمانهای هواپیمایی کشوری برای ارائه خدمات استاندارد کالیبره بودن تجهیزات می‌باشد در همین راستا این شرکت طی یک برنامه ریزی هدف‌دار با تامین زیر ساختها و اخذ مجوز و آموزش‌های مورد نیاز، هم اکنون دارای 2 مرکز کالیبراسیون الکترونیک و الکترومکانیک مدرن و مجهز به دستگاههای Fluke, Marconi, Hp و پنوماتیک می‌باشد و آماده ارائه خدمات در استانداردهای ثانویه به شرح ذیل است:

1- کالیبره و تعمیرات اساسی دستگاههای الکترونیک و مایکرو ویو شامل:

- انواع سیگنال و سوئیپ ژنراتور

- انواع مدولاسیون متر

- انواع سیگنال سورس

- انواع فرکانس متر/ شمارنده / زمان سنج

- انواع مولتی متر، آمپر متر. ولت متر و RLC متر

2- کالیبره تجهیزات الکترومکانیکی شامل:

- پیتوت استاتیک، هیدرولیک، اکسیژن

- ترکمتر و String gage

2- کالیبره تعمیر کلیه تسترهای الکترونیکی و الکترومکانیکی پرنده‌های شرقی بالاخص تسترهای هواپیمایی AN-74


مرکز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه:

نظر به اینکه همواره با استفاده از اطلاعات ضبط شده F.D.R و C.V.R و تجزیه و تحلیل آن‌ها نه تنها می‌توان خطاهای خدمه پروازی را بررسی نمود و تمهیدات لازم را جهت جلوگیری از تکرار آنها معمول داشت بلکه می توان به بعضی از اشکالات فنی در حین پرواز دسترسی پیدا کرد که با تحلیل آنها می توان پیشگیریهای مناسب را جهت جلوگیری از حوادث و سوانح هوایی اتخاذ نمود از طرف دیگر با توجه به الزام سازمان هواپیمایی کشوری و رویکرد شرکت به ایجاد سیستمهای ارزیابی عملکرد پرواز، با ایجاد زیرساختهای لازم و برگزاری آموزشهای مورد نیاز هم اکنون این شرکت دارای مرکز توانمند و مجهز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه مورد تایید سازمان هواپیمایی کشوری پرنده های MI-171, SU-24, SU-25,IL-76 (MD&TD),AN-74 (T&TK)200 YAK 42 و COMOF 32 با توانایی‌های ذیل می‌باشد:

1- بازخوانی اطلاعات موجود در جعبه سیاه پرنده

2- تعمیر و نگهداری و سرویس دستگاههای ضبط کننده اطلاعات

3- طراحی و پیاده کردن Calibration chart مخصوص به اطلاعات سنسورهای هر یک از پرنده‌های فوق

4- بازخوانی و ویرایش اطلاعات ضبط شده بر روی voice Recorder پرنده‌های شرقی و تهیه کپی بر روی کاست و CD

5- آنالیز و ویرایش صوتهایی که با کیفیت پایین ضبط شده است.

6- طراحی و ساخت نرم افزار و سخت افزار مورد نیاز برای بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه و سیستم ضبط صوت بصورت مجزا بر روی flash memory در جهت افزایش سرعت و دقت ضبط و بازخوانی اطلاعات.

دپارتمان مهندسی:

1- مهندسی ساخت:

تدوین رویه‌ها و فرآیندهای مهندسی

طراحی و ساخت تسترهای هواپیمایی از قبیل:

تستر رادار Buran 74 ، تستر رادار رنگی RDR 1400 ، تستر spo-8 ، تستر spo ، تستر رادیویی p- 828، تستر هدست، تستر GPS ، تستر منبع تغذیه ، تستر vibration

ساخت قطعات هواپیمایی از طریق مهندسی معکوس

2- مهندسی تعمیرات:

طراحی و نصب تجهیزات جدید بر روی هواپیما از قبیل:

رادار رنگی rdr 1400 و rdr 2000 ، سیستم gns 430، gns 530 ، سیستم FDR کمکی بر روی Flash memory

تهیه دستور العملها و سرویس بولتنهای فنی

بهینه سازی بر روی سیستم‌های هواپیما

انجام پروژه‌های مهندسی تعمیرات عظیم و ارزشمندی مانند اورهال هواپیمایی سوخو 25، اورهال بالگرد MI- 171

دپارتمان بازرگانی:

دپارتمان بازرگانی از بخش های مهم شرکت خدمات هواپیمایی پارس بشمار می‌رود که در طول چهار سال توانسته است ارتباط خوبی را با شرکت‌های هوایی خارجی در کشور های روسیه، اکراین، ازبسکتان، ارمنستان و بلاروس ایجاد نماید اهم فعالیت‌های این دپارتمان به شرح ذیل می‌‌باشد:

1- تهیه و تأمین قطعات مورد نیاز پرنده‌های آنتونوف 74 ، ایلویشن 76 ، توپولوف 154 و بالگرد MI- 171

2- اخذ مجوز تمدید عمر موتور و بدنه پرنده‌های آنتونوف 74، ایلویشن 76، بالگرد MI- 171 و همچنین componentهای پرنده های مربوطه

3- ارائه خدمات از طریق نمایندگی‌های انحصاری شرکت‌های هوایی خارجی از جمله کارخانه ریبنیسک موتور سازنده موتور ایلوشین 76) شرکت spave (مراکز اورهال و بازسازی بالگرد MI-171 )، شرکت Ural Aviation plant (اورهال کننده گیربکش بالگرد MI- 171 ) و همچنین نمایندگی از دیگر شرکتهای روسی و اکراینی که جزء بهترین تهیه کنندگان پرنده‌های شرقی می‌باشند.

یونیت الکترونیکی :

این یونیت الکترونیکی دارای 2 کانال است و جهت شکل دادن به مشخصه پاسخ فرکانسی سنسور و تقویت ولتاژ سیگنال و تقویت و آشکار سازی سیگنال مربوطه جهت ارسال به نشاندهنده و لامپهای زرد و قرمز (DANGEROUS. HIGH) VIBRATION و همچنین جهت ارسال به سیستم F.D.R استفاده می‌شود.

مشخصه پاسخ فرکانسی یونیت بوسیله فیلتر ورودی و فیلترهای میانگذر تعیین میشود هر قسمت از یونیت که کار جداگانه‌ای دارد بوسیله یک برد که به شکل یک کارد است طراحی شده است کاردها بصورت ردیفی بوسیله پیچ به هم بسته میشوند و در قسمت جلو یونیت یک پنجره وجود دارد که دارای پتانسیومترهائی برای کانالها می‌باشد و روی آن علامات زیر وجود دارند:

build in check voltage “K” , Conversion “Y”

rated value of first level signalling “H”

rated value of second level signalling “O”

پس از انجام تنظیم چهار پتانسومتر “Y,K,O,H” دریچه بسته و Seal میشود و در جلو پنل کانکتورهائی هستند که اولی با علامت (BXO - B LXO) که همان ورودی و خروجی است و دومی BLXO که همان خروجی سیستم AR5 است و سومی با علامت (Kohtpo. ) که برای تست یونیت است و این کانکتور به تستر
-200 NB وصل می‌شود. مشخص میشوند.


نشاندهنده Vibration :

YK-68B نشاندهنده ای است که با سیستم –200 M NB کار می کند.

نشاندهنده YK-68B یک میکرومتر هسته متحرک ضد لرزش است که انحراف تمام رنج آن با است.

Scale روی آن با اعداد 100,80,60,40,20,0 مدرج شده است. این نشاندهنده بر روی یک صفحه ضربه گیر بوسیله 4 عدد پیچ محکم بسته شده است.

وضعیت نرمال و طبیعی قرار دادن نشاندهنده بصورت عمودی است. یعنی صفحه نشاندهنده آن بصورت عمودی است.

رنج فرکانس سیستم Vibration برای کانالهای یک و دو ، 50 HZ ، 200 HZ میباشد. رنج حجم لرزش در این سیستم 5/mm/s الی 100 mm/s است . خطای قابل قبول نباید 15% تجاوز کند.

تست با تست تر –200 B N :

تست پنل –200 B N جهت تست و تنظیم یونیت و همینطور چک نشاندهنده بکار می‌رود.

بر روی پنل تستر یک نشاندهنده ولتاژ قرار دارد که از صفر تا 300 ولت علامت‌گذاری شده است و مخصوص نشان دادن ولتاژ AC ورودی (115 VAC) می‌باشد.

یک نشاندهنده بر روی پنل نصب شده است که پس از وصل یونیت و فشار دادن کلید فشاری S4 vibration ایجاد شده را نشان میدهد. این نشان دهنده از صفر تا 100 درصد بندی شده است و وقتی Pointer نشاندهنده عدد 50 را نشان داد چراغ زرد رنگ به علامت High Vibration روشن میشود. و وقتی Pointer به عدد 65 رسید، چراغ قرمز Dangerous Vibration روشن میشود. ) )

کلید S1 بر روی تستر برای وصل کردن تغذیه 27 ولت به پنل استفاده می‌شود و چراغ H1 نیز بیانگر ولتاژ 27 ولت در سیستم میباشد. کلید S2 برای تست لامپها
(Light test) میباشد و با زدن آن همه لامپها روشن میشوند. کلید S3 دارای سه وضعیت (چپ، وسط، راست) میباشد که وضعیت وسط خاموش را نشان میدهد.

کلید S3 در سمت چپ قرار گرفت (وضعیت 1K ) کانال یک از یونیت بوسیله فشار دادن کلید فشاری S4 تست میشود. با فشار دادن کلید S4 وقتی عقربه نشاندهنده به 50 رسید. چراغ زرد رنگ 50% و وقتی عقربه به 65% رسید چراغ قرمز رنگ روشن میشود و سپس عقربه تا عدد 100 حرکت می‌کند، پس از رها کردن کلید S4 ، چراغهای قرمز و سبز رنگ بترتیب در بازگشت عقربه به اعداد 65 و 50 ، خاموش میشوند.

وقتیکه کلید S4 در سمت راست قرار گرفت (وضعیت 2k ) کانال 2 از یونیت بطریقی که در بالا ذکر شد، تست می شوند.

فیوزهای F2 و F1 ، فیوزهای بر سر راه ولتاژهای ورودی 115 ولت و 27 ولت هستند و مقدار آنها 2 آمپر است. سوکتهای 115 ، 27 جهت وصل ولتاژهای ورودی مربوطه به این سوکتها هستند و سوکت GND بیانگر زمین مشترک 115 VAC ،
27 VDC است.

A) چک در هواپیما:

1- تستر N را وصل می‌کنیم و تستر را وصل می‌نمائیم.

2- CB های سیستم B-200 N را در هواپیما روی حالت ON می‌گذاریم.

3- وجود ولتاژ 115 V را بر روی تست پنل مشاهده می‌کنیم.

4- کلید S1 را روی حالت ON قرار می‌دهیم . لامپ H1 روشن می‌شود.

5- کلید S2 را روشن می‌کنیم (Light test) ، لامپهای H2 و H3 روشن میشوند. سپس کلید S2 را خاموش می‌کنیم.

6- S3 را در وضعیت 1k قرار می‌دهیم.

7- کلید S4 را بر روی تست پنل فشار می‌دهیم و نگه می‌داریم عقربه نشان دهنده حرکت می کند و لامپهای H2 (%50 ) در 50% و
H3 (% 65 -) در 65% روشن میشوند و عقربه به سمت 75% الی 95% میرود.

8- کلید فشاری S4 را رها کرده لامپ های H3 و H2 به ترتیب خاموش خواهند شد.

ابتدا لامپ H3 در 65% و سپس لامپ H2 در 50% و عقربه به سمت صفر میرود.

9- کلید S3 بر روی پنل را روی موقعیت IIK قرار می‌دهیم.

10- آیتم‌های 7 و 8 را انجام می دهیم.

11- بر طبق نقشه تستر را به یونیت وصل می کنیم و Adjust را انجام می‌دهیم.

B ) چک در آزمایشگاه:

1- تسترها را به یونیت وصل می‌کنیم.

2- آیتمهای 3 الی 11 از صفحه قبل را انجام می‌دهیم.

C) Adjust of with YII NB-Y Test Unit

1- کابل کانکتور را به ورودی کانکتور “CHECK” بر روی یونیت وصل می‌کنیم.

2- دریچه “Adjustment” را از روی یونیت باز می کنیم.

3- POWER را بر روی وصل می کنیم لامپ سیگنال آن روشن می‌شود.

4- در حدود 5 دقیقه صبر می‌کنیم تا دستگاه گرم شود.

5- کلید را در وضعیت قرار می دهیم.

6- کلید را در وضعیت (II)I قرار می‌دهیم.

7- سلکتور سوئیچ روی پنل هواپیما را در وضعیت (1,2,3,4) front یا (1,2,3,4) REAR قرار می‌دهیم.

گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سنگ های ساختگی 1

خاک رس 3

فلدسپات 5

سولفات ها 5

شفته خاکی 11

آجر سفالی 14

خشک کردن خشت 18

آجر پزی 20

کوره های آجر پزی 21

آجر لعابی 30

سفیدک سولفاتی 35

سفیدک کلروری 37

سفیدک نیتراتی 39

پاک کردن سفیدک دیوار 40



سنگ های ساختگی : آجر،سرامیک،نسوز و بتن

آجر واژه بابلی می باشد و نام نخست خشت نوشته هایی بوده است که بر آنها فرمان، منشور، قانون و جز اینها را می نوشتند. سومری ها وبابلیها، برای ساختن خشت،پس از فرونشستن سیلاب،گل خمیری را از کنار رودخانه ها به دست می آوردند.

پختن آجر باید همزمان با پیدایش آتش، نخست در دشتهایی که سنگ پیدا نمی شده اختراع شده باشد.نخستین بار از گل پخته دیواره ها و کف اجاقها، به آجر پزی پی بردند. پیشینه آجر پزی در خوزستان و میانرودان (بین النهرین ) زودتر از جاهای دیگر ایران زمین است، در هندوستان تا شش هزار سال پیش می رسد.

در ایران در جاهایی که سنگ نبود، پختن و مصرف کردن آجر از زمان باستان معمول شده. در دوران ساسانیان مصرف کردن آجر گسترش یافت. آجرهای ساسانی را نخست به گندگی 7 تا 8*44*44 سانتیمتر می ساختند. کف دالان مسجد اصفهان با آجرهای ساسانی به روش نره فرش شده است. این آجرها از زمان ساسانیان که اینجا آتشکده بوده بجا مانده اند. آجرهای بزرگ قدمگاه نیشابور هم از زمان ساسانیان بجا مانده اند زیرا آنجا آتشکده آذر برزین مهر بوده است.

ساختمانهای بزرگ و زیبای آجری زیادی در ایران زمین باستان بجا مانده اند مانند : طاق کسری در میانرودان، پلهای دختر که برای آناهیتا (ناپیلد = بی گناه = معصومه ) ایزد آب یا، بابک (با = بک + بک = بغ = ایزد ) ساخته شده اند، گنبد کاووس، مسجدهای بزرگی (بیشتر مسجدهای جامع) که در زمان ساسانیان آتشکده بوده اند و نشانه هنر آجر کاری استادان ایرانی هستند. شاهکار هنر آجرکاری مسجد جامع اصفهان و گنبدکاووس زیباتر از ساختمانهای آجری دیگر شد.

آجر سنگی است ساختگی و دگرگون که از پختن خشت به دست می آید. خشت خاک نمناک یا گلی است که به آن شکل داده شده باشد، گل مخلوط همگن و ورزدیده خاک و آب است. خاک را با 15 تا 25% وزنش آب، در هم کرده ورز می دهند تا تمام دانه های خاک نمناک شوند، یا به گرد خاک 7تا 8% وزنش نم می زنند. گل با فشار کم و به خاک نمناک با فشار زیاد شکل می دهند. خاک آجر - زمین خرده سنگی در همی است از جسم جامد + آب + هوا. آب و هوای درون خاک آجر، جای خالی آن است که نمی شود بر آن بار گذاشت. جسم جامد خاک در هم شده ای است از میاندانه (ماسه 2 م م تا 60 میکرن) + ریزدانه (لای 60 میکرن تا 2 میکرن و خاک رس پولکی شکل نازک تر از 2 میکرن)وخاک آجر دارای سنگ آهک، سولفات فلدسپات،جسم های آهن دار، رستنی ها و جز اینها هم هست.

خاک رس

ماسه، از پوسیدن سنگهای آذری، فلدسپاتشان خاک رس می شود و کوارتز آنها خرد شده ماسه و لای می گردد. این است که در همه خاکها کم و بیش ماسه و لای هست.

پاک ترین کوارتز، بلورهای درکوهی است که بی رنگ و سوگذران هستند. کوارتز منگنزدار Amethyst است با رنگ بنفش، عقیق،کوارتز غیر بلوری می باشد که به رنگهای سرخ، سیاه (Onyx)،سبز پیدا می شود. سنگ آتشزنه یا چخماق Opal هیدراکسید سبلیسم است.

ماسه استخوان بندی خشت است. اگر زیاد باشد برای گل رس چسبیده جا نمی ماند و آجری که با خشت پر ماسه پخته شود، ترد و پوک و کم تاب می گردد. اگر دانه درشت سنگ سیلیسی یا سیلیکاتی درخشت بماند.چون با بالا رفتن درجه گرما حجمش زیاد می شود که با جمع شدن خشت هنگام پختن هماهنگی ندارد، در آجر دوردانه های سنگ ترکهای مویی پیدا می گردد. برای جلوگیری باید خاک آجر را آسیاب کرد و یا سنگهای درشت را از خاک بیرون آورد.

در ایران در زمانی که خشت مالی با دست انجام می گرفت برای بیرون آوردن دانه های سنگ از گل خشت در آن پول نقره می ریختند تا خشت زدن برای پیدا کردن پول سنگهای گل را هم از آن بیرون آورد.

سنگ آهک CaCo3 :

به اندازه کم و به شکل گرد به آجر آسیب نمی رساند و آچر را سفید رنگ می کند، اما زیادش در آجر کارگذار آور داشته، درجه گرمای خمیری شدن خاک را پایین می اورند و در گرمای کوره،خشت خمیری و آجر جوش می شود. این است که نباید خاک خشت بیش از 30% وزنش گرد سنگ آهک داشته باشد. هرگاه دانه سنگ آهک درشت در خشت بماند، در کوره می پزد و آهک زنده Cao می شود و پس از مصرف شدن، آب ملات را می مکد، می شکفد، حجمش زیاد می شود و آجر را می ترکاند (آجر آلوک می کند ) نباید درخشت دانه درشت سنگ آهک بماند.



فلدسپات :

در خاک آجر، کارگذار را می کند و گرمای خمیری شدن آجر را در کوره به 1100 تا 1150 درجه پایین می اورد. از این رو پختن سرامیک با خاک فلدسپات دار ارزان می شود.

سولفات ها :

سولفات منیزیم Mgso4 سولفات کالیم K2SO4 سولفات ناتریم Na2so4 و سنگ گچ 1H2O. CaSO 4 به شکل گرد و دانه درشت،‌در خاک آجرکم و بیش پیدا می شوند. سولفات ها اگر در آجر بمانند، هنگام آسیاب کردن خاک به شکل گرد در می آیند و پس از مصرف شدن آب می مکند، رو می زنند و نمای ساختمانهای آجری سفیدک می زند.

سنگ گچ، پس از پریدن آب شیمیایی آن، در گرمای زیادکوره Cao و So3 می شود، Cao کار آهک را می کند و So3 می پرد و یا در آجر می ماند. آنچه در آجر بماند پس از نم کشیدن آجر به H2so4 تبدیل شده و له آجر آسیب می رساند.

آهن جسم های آهن دار مانند سولفور آهن Fes2 در کوره به اکسید آهن و So3 تجزیه می شوند. اگر AO3 با Cao، Mgo, k2o, Na2o ترکیب سولفات بدهد. مانند سولفات ها کار می کند.

اکسید آهن در آجر کار گداز آور را می کند. از این رو در آجرهای نسوز اکسید آهن باید خیلی کم باشد و از یک در صد وزن خاک نسوز بیشتر نشود. اگر Fe2o3 در خاک به 5% وزن آن برسد، رنگ آجر سرخ می شود و درجه آب شدن آن پایین می آید. این جور خاک در ساختن تنپوشه ممتاز که نم نمی کشد و آب پس نمی دهد مصرف می شود. در گرمای کم کوره، آجر نیم پز می شود و آهن آن Feo می گردد که رنگش کبود چرک است.

رستنی ها : گیاه ریشه و رستنیهای دیگر مانده در خشت، در کوره می شوند و جایشان در آجر خالی می ماند و آجر پوک می شود. برای ساختن آجر پوک و سنگ، به گل خاک اره می زنند، خاک اره در کوره می سوزد و جایش خالی می ماند و آجر پوک و سبک می گردد. آجر پوک به وزن تا 1/4t/m3 ساخته می شود و برای گرما بندی و صدا بندی به مصرف می رسد.

دانسته شده که، در آغاز تمدن مردم در گروههای کوچک در غارها می زیستند با زیاد شدن شمار مردم گروهها،چون برای زیستن شان در غارها جا نبود، زیر زمین، غار کندند و در آنجا می زیستند. در جاهای نمناک و بارشی که زمین نم می کشد و غارهای کنده شده فرو می ریختند. روی تپه ها و بلندیها برای خود زیستگاه می ساختند.

کندوگل : آریاییها که از جای سرد به ایران زمین آمده بودند، به روش سنتی خود زمین را می کندند و زیر زمین زندگی می کردند و به زیستگاه خود گند می گفتند مانند سمرکند (سمرقند)تاشکند، خودکند (خوقند)، قصر کند (قصر قند ) و جز اینها.

با گذشتن زمان،‌در پاره ای از گویشهای ایرانی «دال » کند افتاده و «کن» مانده مانند کن نزدیک تهران و در ایرانشهر، بروسکن در خراسان و کنان در اردبیل در گویشهای دیگر، «نون» کنده افتاده و «کد» مانده مانند کدخدا، کدبانو (مس = بزرگ + کد) که مسجد شده. کده، کوچک شده کد است که پسوند واژه های زیادی است مانند آتشکده، دانشکده، میکده، مزداکده، و جزاینها.

به کده،‌کته هم گفته می شود مانند کته زغال، کته هیزم که جای زیر و پایین است. کوچک شده «کن » کنه است که جمع آن کنات یا قنات است، به کنه خنه هم می گویند که در خراسان به خانه گفته می شود کندک، خندق شده و کندو به جای انبار کردن دانه ها گفته می شود. کندوان نام چند جا در ایران است. به لانه زنبور عسل هم کندو گویند.

در زمین های نمناک و آبدار که کندن زمین و زیستن در زیرزمین دشوار است، همچنین برای ایمن بودن از یورش دشمنان، روی تپه ها (کله تپه ها)جای زندگی می ساختند که جاهای زیادی با پیشوند و پسوند «گل» به جا مانده است مانند شش کلان در تبریز، هفت گل در خوزستان، سیاه کل در گیلان،کلان در تهران، بروجرد، آهر،قزوین، نهاوند، سروان، وجاهای دیگر، کلادر در مازندران مانند کیا کلا، رستم کلا،‌امیر کلاو جاهای دیگر.

کلات (کل + ات) مانند کلات نادری دره گز،کلات در بجنورد، مهاباد، چابهار و جاهای دیگر، کلاک به کل کوچک گفته می شود مانند کلاک نزدیک تهران کلاک در ساری، رشت، ایرانشهر و جاهای دیگر. به کل کوچک کلک هم گفته می شود مانند کلک سفید در تهران، کلک شهداد در چابهار، کلک سری در ایرانشهر و جاهای دیگر.

کل،به آدم بزرگ و سر و سرور هم گفته می شود مانند کل اسفندیار (کلو اسفندیار ) کل احمد، کل محمد و جز اینها، کل، کوتاه شده «کربلائی » نیست زیرا، کلانتر به بزرگتر می گویند، نه به «کربلایی تر »

در زمان صفویان، بهشهر مازندران (اشرف پیش و «خرکوران » پیشتر) کاخی در میان باغ به سبک فرنگ ساخته شد که آن را «کلا فرنگی » نامند.

سعدی در گلستان نوشته است « کلا کوشه دهقان به آفتاب رسید » که در آن کلا = ساختمان، کوشه = کوشک = کاخ (کیوسک در زبانهای فرنگی همریشه با کوشک فارسی ست)، دهقان = دهگان = مالک ده یا فئودال است. پس کلا کوشه دهقان یعنی ساختمان کوشک مانند مالک ده. قلعه عربی شده «کله » و قله عربی شده «کله » است.

روشن شده که آریایی هایی که از خاور دریای مازندران به ایران آمدند در آغاز، زیر زمین و کله تپه ها می زیستند.

پس از آن زمان، در دشتها که سنگ یافت نمی شد، خانه ها را با گل ورزیده یا شفته خاکی می ساختند. خاک را دسته کرده میان آن را آخوره (آبخوره) می کردند، و در آب می ریختند تا به خورد خاک برود و خاک خیس بخورد و گل شود : گل را ورز می دادند تا همه دانه های آن آب اندود شده گل چسبیده شود و با آن دیوار چینه ای می ساختند. واژه «وردن » باید از آن زمان به جا مانده باشد. روستاهایی که با خانه های چینه ای ساخته می شدند با پیشوند «ورد» نامگذاری می شدند،مانند ورده (ورد +ده) نزدیک تهران ساوه و مهاباد. وردان در خوی،وردآورد در تهران و تویسرکان و وردان در بوشه. ورین در اهر، آماده ورد (عماد ورد) در ری. واژه «واردان » که در زبان ارمنی وارطان گفته می شود همان است. در زبان سوئدی روزگار را «وارداداک » گویند.

دیواره های چینه ای شاغولی نبودند، هر چه بلندتر ساخته می شدند، کفلتی شان کمتر می شد. برای آنکه دیوار شاغولی و با کلفتی کمتر ساخته شود، دیوارها را با خشت (گل شکل گرفته) ساختند. روستاهایی که با خشت ساخته می شدند. با پسوند« کرد یا گرد» (از ریشه کردن)، نامگذاری می گردیدند، مانند دارابگرد، خسروکرد و روگرد یا بروجرد (ور +رو+گرد یا بر +رو +گرد) و جاهای دیگر. گرد در زباد روسی و گراد زبانهای اروپایی، مانند «نیژنی نوگرد» در روسیه، « بلگراد » در یوگسلاوی لنین گراد در روسیه و جاهای دیگر، با گرد همریشه اند. روستانشینان برای آرامش در برابر یورش دشمنان برج می ساختند و هنگام خطر به درون برج پناه می بردند.چسبیده به دیوار برج، باور می ساختند تا بتوانند از درون بارو پای دیوارهای برج را ببینند.

به برج پیش ها «برگ»می گفتند که همام «بورگ» زبانهای اروپایی است مانند هامبورگ، ادین بورگ، ماکدبوگ و جاهای دیگر.

روش جلوگیری :

روی دیوار را پیش از پاشیدن محلول جوهر نمک کم مایه خیس کنند و پس از پاشیدن آن زود آن را بشویند تا کلرور کلسیم روی دیوار نماند. آب پاشیدن روی دیوار به آن آسیب نمی رساند. زیرا پس از چند روز خشک خواهد شد. دیر خشک شدن دیوراهای تازه ساخته شده از دیر گرفتن ملات ماسه آهک است که باید Co2 هوا با آن ترکیب گردد و آب زیادی آن بپرد. تبدیل شدن آهک شکفته به سنگ آهک در بیرابر هوای نمناک تا چهار هفته و بیشتر به درازا می کشد.

سفیدک نیترالتی، اگر از آجر خاک شوره دار ساخته شده باشد یا ماسه ملات شوره داشته باشد چون شوره نم کش است، در هوای نمناک آب می کد و دیوار نم بر می دارد. پس از خشک شدن دیوار شوره روی آن رو می زند و به شکل سفیدک نیتراتی روی دیوار می ماند.

هر گاه آجر پیش از مصرف شدن به جسم های نیترات دار مانند پیشاب یا پهن یا رستنی های پوسیده آلوده شده باشد در هوای نمناک نیترات آنها آب می مکد و روی دیوار لکه های نم پیدا می شود که پس از خشک شدن، به شکل لکه های سفیدک نیتراتی به جا می ماند.

چنانچه جسم های نیترات دار مانند گاز آبریزگاه یا رستنی های پوسیده یا کود ساختگی یا آب زیر زمین نیترات دار در ساختمان اثر کنند و اثرشان همیشگی باشد، نیترات آنها با آهک نیترات کلسیم می سازد، زیاد شدن نیترات کلسیم ملات را لق می کند. در هوای نمناک، نیترات نم می کشد و رویه دیوار نم بر می دارد، پس از خشک شدن دیوار نیترات کلسیم بلوری شده روی دیوار به شکل سفیدک می ماند. با کم ی زیاد شدن نمناکی هوا این کار به اندازه ای دنباله می یابد تا آنکه آجر و ملات اندود رومالی خراب شوند. بخار های نیترات دار کارخانه های شیمیایی مانند بخار سرکه، نیز روی دیوار اثر کرده سفیدک نیتراتی به جا می گذارند.

روش جلوگیری : آجر و ماسه نیترات دار مصرف نشود. از نشت کردن آب زیر زمینی نیترات دار، با آب بندی کردن کف و پش دیوراهای پی جلوگیری شود. لوله ناکش آبریزگاه خوب هوا بندی شود، تا گاز نیترات دار به دیوار اثر نکند. دیوار با جسم های نیترات دار مانند کود ساختگی،. پهن، رستنی های در حال پوسیدن، خاک نباتی و پیشاب آلوده نشود.

پاک کردن سفیدک دیوار :

با دقت زیاد جوری که دیوار خراشیده نشود از سفیدک نمونه بردارند و جنس آن را شناسایی کنند. برای پاک کردن سفیدک نخست از نشت کردن آب بویژه آب باران روی دیوار جلوگیری کرده سپس جوری که زیر نوشته شده سفیدک روی دیوار را پاک کنید. سفیدک با جاروب علفی یا سیمی نرم روفته شود. اگر سفیدک کربناتی باشد پس از پاک کردن آن هر گاه نیاز باشد روی دیوار با جوهر نمکی کم مایه این جور شسته شود : روی دیوار را خوب خیس کنند، روی دیوار آجری جوهر نمک آبکی کم مایه یک در صد و روی اندود رومالی سیمانی دو در صد بپاشند. پس از آن روی دیواری که اسید پاشیده شده است، آب پاشی کنند و آن را خوب بشویند.

مصرف کردن کلرورباریم Bacl2 برای جلوگیری از سفیدک گچی، پایمد خوب نداشته است، زیرا پس از مصرف کردن کلرو باریم، سولفات کلسیم، سولفات باریم (که در آب حل نمی شود ) و کلرور کلسیم (که سفیدک درس می کند) می شود :

Caso4 + Bacl2 Baso2 + Cacl2

اگر دیوار خورده شده باشد باید تکه خورده شده را بکنند و آن را از نو بسازند. هر گاه اندود رومالی یا بندکشی خورده شده باشد باید آن را بکنند و لای درز آجرها و سنگها را خالی کرده دیوار را خوب با آب بشویند. پس از خشک شدن دیوار درزهای آن را بندکشی کرده روی آن یک تا سه دست قیر محلول بپاشند. پس از آنکه اندود قیری گرفت (حلال آن پرید) روی دیوار قیر اندود شده را با یک لایه ملات سیمان و ماسه رومالی کنند.

اندود با قیر گرم در سرما پیامد خوب ندارد زیرا گرمای خود را به دیوار پس می دهد و روی دیوار می ماسد. بهتر است قیر محلول زودگیر Rc مصرف شود، یا قیر خالص را در روغنهای معدنی آبکی مانند بنزین و نفت حل کنند تا خوب آبکی شود، سپس به مصرف اندود کردن برسانند، تا همه سوراخها و درزهای دیوار با قیر آلابکی پر گردد. پس از انکه حلال قیر محلول پیرد، دست دوم و پس از پریدن حلال آن دست سوم را اندود کنند. قیر محلول ساخته شده از قیر خالص با درجه نفوذ تا 100 و نقت سفید، به نسبت وزنی یک قیر + سه تا نفت پیامد خوب داشته است.

گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

خلاصه گزارش

این گزارش در خصوص بهره برداری از نیروگاه گازی نوع B.B.C تیپ 9 تحت لیسانس کمپانی براوان باوری ساخت مشترک کشورهای (آلمان – ایتالیا -سوئیس) باقدرت اسمی هر واحد 25 مگاوات که در حال حاضر در سه سایت دورود – ارومیه و زاهدان هر کدام به تعداد دو واحد که زاهدان یک واحد نصب شده اند ، تهیه و تنظیم گردیده است .

که شامل شرح اجزا اصلی و کمکی توربین گاز، سیستمهای فرعی – سیستمهای حفاظت و کنترل توربین گاز – تجهیزات سخت افزاری – طریقه بهره برداری صحیح – مزایا و معایب توربین گاز و نقش آن در صنعت برق کشور و سایر موارد می باشد.



















مقدمه

1) تعریف نیروگاه : نیروگاه مجموعه ای از دستگاهها و وسایلی است که بر حسب نوع آن انرژی حرارتی – شیمیایی – هسته ای – پتانسیل را در توربین به انرژی مکانیکی تبدیل نموده و انرژی مکانیکی حاصل شده در توربین با گردش ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می گردد .

2) نام گذاری نیروگاهها : نیروگاه ها بر حسب سیال عاملی که توربین را به چرخش در می آورد نام گذاری می شوند مثلاً در نیروگاه آبی سیال عامل آب – در نیروگاه بخار سیال عامل بخار و در نیروگاه گازی سیال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .

3) انواع نیروگاه :

1- نیروگاه حرارتی:

1- سوخت فسیل:

1) نیروگاه گازی

2) نیروگاه بخاری

3) نیروگاه دیزلی

2- سوخت اتمی : نیروگاه اتمی

3- منابع نوین انرژی :

1) نیروگاه برج خورشیدی

2) نیروگاه ماهواره خورشیدی

3) نیروگاه زمین گرمایی

4) نیروگاه سلول برق خورشیدی

5) ژنراتور MHD

2) نیروگاه آبی :

1- تولید برق از سدها

2- تولید برق از جزو مد

3- تولید برق از امواج

عمده تولید برق در جهان توسط نیروگاههای حرارتی و آبی انجام می پذیرد و علاوه بر انواع یاد شده در مواردی هم از نیروی باد بعنوان تولید برق (نیروگاه بادی ) استفاده میشود .

نوع دیگری از نیروگاه وجود دارد که به آن تلمبه ذخیره ای می گویند که یک نوع نیروگاه آبی کوچک است که در صورت نیاز شبکه برای تولید برق و در صورت عدم نیاز شبکه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف کننده برق مورد استفاده قرار می گیرد لازم به ذکر است که این نوع نیروگاهها استفاده بسیار جزئی در شبکه برق سراسری دارند .همچنین از انواع رشد نیروگاه می تواند نیروگاه سیکل ترکیبی را نام برد که از حرارت خروجی نیروگاه گازی جهت بخار کردن آب در نیروگاه بخار استفاده می گردد.

4) خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار :

سیال عامل دراین نیروگاه بخار آب می باشد آب ازطریق لوله های بسیار زیادی از درون بویلر عبور داده می شود این لوله های حاوی آب در بویلر توسط چندین مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشک اشباع تبدیل می گردد. بخار سوپرهیت حاصل شده بر روی پره های توربین فرستاده شده و عمل چرخش توربین را انجام می دهد . برای اینکه سیال درون یک سیکل بسته حرکت نموده و دوباره به مصرف برسد باید به مایع تبدیل شود . چون پمپ ها نمی توانند بخار را مکش نمایند .بخار پس از عمل روی توربین به کندانسور فرستاده می شود و در کندانسور عمل تقطیر انجام شده و بخار به مایع تبدیل می گردد . سپس مایع از چهار هیتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبدیل مایع به بخار در بویلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مایع از هیترها ، به اصطلاح «سوپر هیت » شده و در درون بویلر مجدداً به بخار تبدیل می گردد .

در نیروگاههای بخار با توجه به شرایط آب و هوایی محلی که در آن نیروگاه نصب میگردد از دو نوع برج خنک کننده استفاده می شود . در مناطقی که آب کم است از برج «خشک» و در مناطقی که مشکل کم آبی وجود ندارد از برج «تر» استفاده می شود . چون عمل تقطیر توسط کندانسور انجام می گردد . آب کندانسور باید خنک شود که این عمل در برج خنک کن امکان پذیر است .آب درون کندانسور پس از گرفتن حرارت بخار و انجام عمل تقطیر جهت خنک شدن به برج خنک کننده فرستاده شده و پس از خنک شدن دوباره به کندانسور برگردانیده می شود و این عمل در یک سیکل بسته انجام می گردد لازم به یادآوری است که در برج خشک آب کندانسور توسط هوا و در برج «تر» آب کندانسور توسط آب خنک می شود .

مزایا و معایب نیروگاه بخار :

مزایا :

هزینه جاری نیروگاه بخار نسبت به نیروگاه گازی بسیار کم است . راندمان نیروگاه بخار از نیروگاه گازی بسیار بیشتر است .برای تأمین بار پایه شبکه استفاده می شود.

معایب :

هزینه نصب و احداث نیروگاه بخار زیاد است . احداث و نصب نیروگاه بخار زمان زیادی را سپری می نماید .

5) نیروگاه آبی :

سیال عامل در این نیروگاه آب است . آب در پشت سد جمع شده و با اختلاف پتانسیل به پره های توربین برخورد می نماید و توربین را به چرخش در می آورد دور توربین در این نیروگاه نسبت به نیروگاه و بخار کمتر است که برای جبران دور و ایجاد فرکانس 50HZ از ژنراتور های چند جفت قطبی استفاده می شود .

در نیروگاه آبی از سه نوع توربین استفاده می شود .

الف –توربین کاپلان

ب- توربین پلتن

ج- توربین فرانسیس

الف ) توربین کاپلان برای ارتفاع زیاد و فشار آب کم

ب) توربین پلتن برای ارتفاع متوسط و فشار متوسط

ج) توربین فرانسیس برای ارتفاع کم و فشار آب زیاد استفاده می گردد .

ارزانترین راه تولید برق و به صرفه ترین آن تولید برق از طریق نیروگاه آبی می باشد . احداث سد مستلزم صرف زمان و هزینه های زیاد می باشد .علاوه بر آن به علت کمبود منابع آب در همه مناطق هم امکان احداث سد و راه اندازی توربین آبی میسر نمی باشد . ولی پس از احداث و راه اندازی توربینها ، هزینه جاری آن نسبت به سایر نیروگاهها بسیار کم است .از این جهت مقرون به صرفه می باشند .

مزایا :

هزینه جاری کم کم و زیاد کردن سریع بار ، استفاده هم زمان برای تولید برق و مصارف کشاورزی ، مهار آبها جهت جلوگیری از سیلاب علاوه بر موارد یاد شده مزیت دیگر احداث سد که شاید بهترین مزیت آن هم باشد نه تنها زیانهای زیست محیطی ندارد بلکه برای محیط زیست مفید هم می باشد .



6) نیروگاه دیزلی :

دیزل یک موتور چهار زمانه احتراق داخخلی است که با انجاام عملی متداوم تنفس –تراکم ،انفجار و تخلیه و رسیدن به دور نامی ،روتور ژنراتور را به چرخش در می آورد .این نوع نیروگاهها قدیمی هستند و در بسیاری از کشورها از رده تولید برق خارج
شده اند . نصب این نیروگاهها ارزان ، زمان راه اندازی آنها کم است راندمان نیروگاه دیزلی از نیروگاه گازی بیشتر و از سایر نیروگاهها کمتر است . تولید برق در این نیروگاه اندک است . امکان نصب آنها روی سازه ها و وسایل سیار وجود دارد . با توجه به اینکه این گزارش در خصوص نیروگاه گازی می باشد با صرف نظر از جزئیات سایر نیروگاهها به بحث و بررسی نیروگاه گازی بخصوص نوع B.B.C می پردازیم .





1- کمپرسور 2- توربین 3- اتاق احتراق

کمپرسور : کمپرسور بکار رفته در این واحد گازی از نوع جریان محوری می باشد که از هفده طبقه تشکیل شده است (یک ردیف پره ثابت و یک ردیف پره مترک را یک طبقه می گویند ).

در ورودی کمپرسور یک ردیف پره هادی وجود دارد که در بعضی از کمپرسور ها زاویه آن قابل تغییر است ولی در این کمپرسور زاویه آن ثابت و روی 45 درجه تنظیم گردیده است . به این پره های هادی اصطلاحاً گایدوند (gid vand) می گویند .

در انتهای کمپرسور یک ردیف پره ثابت جهت هر چه بیشتر تبدیل کردن سرعت به فشار استاتیک وجود دارد .

روتور کمپرسور به تعداد ردیف پره های متحرک از دیسک تشکیل شده است . که پره های متحرک روی آن سوارند . دیسکها توسط یک سری پیچهای سراسری به هم متصل هستند پره های ثابت کمپرسور هر ردیف در یک رینگ جا می گیرند . و این رینگ در داخل پوسته جا می رود (دو نیم دایره در پوسته بالا و پائین).

در انتهای کمپرسور سطح عبور هوا به صورت دیفیوزر می باشد که سرعت را کم و تبدیل به فشار می نماید و سپس هوا وارد محفظه احتراق می گردد .

کمپرسور دارای شیر مکش می باشد . پره هادی ورودی و شیرهای مکش برای کنترل و پاپداری کمپرسور در زمان راه اندازی و از کار افتادن واحد نقش به سزائی دارند .

عامل مهم ارتعاشات است که باید آن را کنترل و از آن اجتناب نمود .

توربین :

وظیفه توربین در واحدهای گازی انبساط محصولات احتراق و تولید کار مکانیکی می باشد .

نوع توربین بکار رفته در اکثر واحدهای گازی جریان محوری است . که معمولاً از چند طبقه تشکیل می شود . توربین از چند ردیف پره های ثابت و متحرک ساخته شده است که یک ردیف پره ثابت و متحرک را یک مرحله می گویند .

روتور توربین :

روتور توربین از تعدادی دیسک (به تعداد طبقات توربین) تشکیل شده است که توسط یک سری پیچ به یکدیگر متصل می شوند . یک طرف دیسک اول به لوله گشتاوری و طرف دیگر آن به دیسک دوم پیچ می شود . دیسک آخری دارای محوری است که یاتاقان ژورنال شماره 2 آن را در بر می گیرد و سپس محور توسط یک فلانچ به کوپلینگ انعطافی متصل می شود . پره های متحرک بر روی دیسک سوار می شوند . پره های توربین توسط هوائی که از کمپرسور گرفته می شود خنک می شوند .

در توربین گازی نوع .B.C تعداد طبقات 4 و تا درجه حرارت ورودی به توربین در ماکزیمم بار بیش از 800 درجه سانتیرگاد می باشد . بنابراین ردیف اول پره های ثابت تحت تاثیر بالاترین درجه حرارت قرار می گیرند . لذا هوای خنک کننده از درون پره عبور کرده و سپس وارد جریان گاز داغ می شود .

ب – کلاچ راه انداز یا تورکوکنورتر :

تورکوکنورتر وسیلهای است مکانیکی ، هیدرولیکی که ورودی آن سرعت زیاد و معمولاً ثابت و خروجی آن ترکیبی از سرعت و گشتاور است . توان در آن تغییرنکرده و ثابت است فقط مقداری افتهای اصطکاکی داخلی روغن و مقداری هم در یاتاقانهایش وجود دارد . که سبب تلفات انرژی شده و توان خروجی آن از توان ورودی کمتر است .

روغن توسط یک پمپ به نام پمپ تورکوکنورتر در داخل این دستگاه فشار دار شده و با گردش شافت دیزل یا استارتینگ موتور که سر آن دارای پره می باشد روغن را به گردش در می اورد گردش روغن به پره های سر محور اصلی که با سایر تجهیزات واحد کوپل می باشد ، منتقل شده و محور توربو کمپرسور شروع به گردش می نماید . در دور 600 احتراق هم انجام شده و از این پس گاز داغ حاصل از احتراق و دیزل به کمک همدیگر محور توربو کمپرسور را می چرخانند این عمل تا دور 2000 ادامه دارد . بعد از دور 2000 توربین خود کفا شده و با درین روغن درون تورکوکنورتر ارتباط دیزل یا استارتینگ موتور با محور اصلی قطع می گردد . و استارتینگ موتور بعد از یک پریور کار برای خنک شدن از مدار خارج می شود . مزایای این دستگاه (تورکوکنورتر) این است که علاوه بر انتقال گشتاور از دیزل به محور اصلی ، حرکت را یکنواخت منتقل نموده و از انتقال هر گونه ضربه به محور اصلی جلوگیری می نماید.

یادآور می شود که در اینجا دو ژنراتور مد نظر قرار گرفته است نه دور توربین .

ج – راچت :

راچت وسیله مکانیکی هیدرولیکی است که محور توربین گاز در هر دقیقه 45 درجه
می چرخاند .وظایف راچت عبارتند از :

1- فائق آمدن بر اصطکاک استاتینگ ، نیروی ترمزی : چون استارتینگ موتور در ابتدای راه اندازی به تنهایی و به علت نیاز به گشتاور زیاد قادر به ایفا نقش راهاندازی نبوده به این دلیل وسیله ای برای به حرکت در آوردن محور تا زمیانیکه راه اندازی بتواند خود این کار را انجام دهد ضروری است .

2- گرداندن محور برای جلوگیری از خمش در زمان سرد شدن : در زمان که توربین خاموش می شود به علت گرم شدن محور و نیز وحود تنش های مختلف حرارتی که یک قسمت از محور بیشتر از قسمت های دیگر گرم شده است احتمال خم شدن محور و بروز ارتعاشات بعدی در توربین گاز محتمل است . از این رو بعد ازهراستپ اگر مجددا واحد استارت نشود به مدت 36 ساعت راچت وظیفه چرخاندن محور را به عهده دارد و بعد از مدت مذکور از مدار خارج می شود .

3- هنگام تعمیرات یا زمانی که بخواهیم راچت را بدون زمان بندی وارد مدار کنیم : در تعمیرات برای جا گذاری و برداشتن پره ها احتیاج به گرداندن محور می باشد . در این موقع از راچت برای گرداندن محور استفاده می گردد .

د- جعبه دنده کمکی :

برای اینکه با استفاده از یک محور گردنده چندین محور را به گردش در آوریم از این جعبه دنده استفاده می شود . ورودی جعبه دنده در زمان راه اندازی از طریق دیزل و در زمان کار عادی توربین ورودی مربوط به توربو ژنراتور است .

خروجی این جعبه دنده عبارتند از : محور پمپ آب- محور پمپ گازوئیل- محور فن رادیاتور- خنک کن- محور پمپ روغن هیدرولیک و محور پمپ روغن کاری یاتاقان ها می باشد .

در واحد های گازی نوع B.B.C از جعبه دنده کمکی فقط برای به کار انداختن محور پمپ روغن هیدرولیک و روغن روغنکاری استفاده می گردد .

روغن کاری این جعبه دنده در سیستم روغن کاری یاتاقان ها قرار دارد .
کوپلینگ انعطافی :

در طول محور توربوژنراتور دو عدد کوپلینگ انعطافی قرار گرفته است . یک عدد بین جعبه دنده کمکی و محور کمپرسور و توربین و یک عدد بین جعبه دنده بار و محور توربین و کمپرسور .

وظایفی که این کوپلینگ ها به عهده دارند عبارتند از :
انتقال گشتاور از یک محور به محور دیگر

به عنوان جبران کننده هم امتداد نبودن محور ها

برای جبران حرکت محوری ( در اثر حرارت )
4- علاوه بر موارد فوق این کوپلینگ به عنوان فیوز محور نیز عمل می کند یعنی در اثر گشتاور های بیش از اندازه بریده می شود. و از این نظر ضعیف ترین نقطه محور است . در مواقعی که گشتاور بیشتری به محور اعمال می شود مثل خفه کردن کمپرسوریا بالا رفتن دور واحداین قسمت پاره می گردد .

ماده سازی جهت استارت :

در زمانی که اپراتور قصد استارت واحد را دارد اعمالی را باید انجام دهد که به ترتیب به شرح آن می پردازیم .

قبل از استارت تمام کنتور ها و شمارنده هایی که در اتاق فرمان و واحد وجود دارند جهت محاسبات بعدی در دفتر لاکشیت ثبت می شوند . سیستم برق D.C بازدید و ولتاژ و جریان ان ثبت شود .

بعد از اطمینان از عدم نشتی روغن یا گازوئیل یا هر گونه مواد آتش زا در داخل واحد . والو استارت نا موفق زیراتاق احتراق ( در صورت باز بودن ) بسته شود . کپسول های گاز جرقه زن باز گردیده و از فشار کافی آنها اطمینان حاصل نماید .

دستگاه ثبات ( ثبت کننده درجه حرارت ورودی و خروجی توربین ) روشن شود . اگر رله ای از قبل عمل نموده ریست شود . و در صورتی که ریست نشد علت آن بررسی و رفع عیب گردد . با در نظر گرفتن کلیه موارد فوق اماده برای استارت می باشد .

عملیات استارت :

با توجه به این که واحد های گازی از دو نوع سوخت گاز و گازوئیل استفاده می نمایند . سلکتور انتخاب برنامه ( Program Selctor ) روی حالت گاز یا گازوئیل ( سوخت موجود ) قرار گیرد .

اگر قصد استارت اتوماتیک داریم سلکتور بهره برداری یا Opreating Selector روی حالت اتومات قرار داده شود . بعد از انجام مراحل فوق با فشار دادن بوش با توم اتوماتیک به مدت 2 ثانیه واحد در پله یا Stop یک قرار می گیرد . عملیات استارت تا قرار گرفتن در 3000 هشت پله را می بایست روی صفحه سکونتیک طی نماید . که در هر پله اعمالی انجام گرفته و دستگاهی وارد مدار یا از مدار خارج می گردد . ضمن این که دور هم باید در هر پله به حد معینی برسد . که در صورت انجام نگرفتن هر کدام از این شرایط واحد در همان پله باقی می ماند و با توجه به این که هر پله دارای تلرانس تایم مخصوص می باشد . بعد از گذشت مدت زمان هر پله به انجام نگرفتنم شرایط ان عملیات استارت متوقف و واحد تریپ می نماید .